منابع فایل باز
درباره وبلاگ



مدیر وبلاگ : صد سو
مطالب اخیر
نویسندگان

پروژه کارآفرینی طرح حسابداری پیمانکاری

  • پروژه کارآفرینی طرح حسابداری پیمانکاری
    پروژه کارآفرینی طرح حسابداری پیمانکاری در 89 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 439 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 89

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی طرح حسابداری پیمانکاری در 89 صفحه ورد قابل ویرایش

    چكیده مطالب

    تنوع مؤسسات و گونه گونی فعالیتهای مختلف اقتصادی در پهنه جهان، دانش و حرفه حسابداری را بر آن داشته تا در قالب مبانی و اصول عمومی، راه حلهای متناسبی را برای نگهداری حسابهای فعالیتهای گوناگون، به نحوی فراهم آورد كه صورتهای مالی مؤسسات تصویر گویاتری از نتایج عملیات و وضعیت مالی ارائه دهند. از طرفی، فعالیتهای مؤسسات اقتصادی در كشورهای مختلف در بستری از اوضاع و احوال اقتصادی و اجتماعی و در محدوده مناسبات حقوقی كشور انجام می شود و این عامل، به نوبه خود، جستجو و یافتن راه حل مناسب و مطلوب را در محدوده راه حلهای متعارف در سطح بین المللی الزامی كرده است.

    ارجاع طرحهای ساخت و ساز ابنیه، تأسیسات و تجهیزات بزرگ از طرف كارفرمایان عمومی و خصوصی به پیمانكاران مختلف، انعقاد قراردادهای بلند مدت پیمانكاری برای اجرای طرحهای یاد شده و انجام دادن فعالیتهای ساخت و ساز در قالب این قراردادها توسط پیمانكاران، یكی از فعالیتهای عمده اقتصادی است كه نیازمند روشهای مناسب ثبت و ضبط معاملات و فعالیتهای مالی، تهیه و تنظیم گزارشهای درون سازمانی، اندازه گیری و شناخت درآمد و در نهایت تهیه و ارائه صورتهای مالی متناسب برای پیمانكاران و كارفرمایان است.

    حسابداری پیمانكاری یكی از مقولاتی است كه مراجع حرفه ای، پژوهشگران و مؤلفان حسابداری در كشورهای پیشرفته از دیرباز به عنوان مقوله خاص در حسابداری به آن پرداخته اند و در كشورهای پیشرفته و همچنین در سطح بین المللی استاندارهای حسابداری خاصی برای آن وضع شده است. در كشور ما نیز از الها پیش مبحث حسابداری پیمانكاری در كتابها و نشریات گوناگونی مورد بحث قرار گرفته و كوشش شده است در چارچوب روشها و رویدادهای متداول و استانداردهای حسابداری كشورهای پیشرفته راه حل ها و روشهای مناسبی برای نگهداری حسابها، شناسایی و اندازه گیری سود عملیات پیمانكاری و تهیه و ارائه صورت های مالی مؤسسات پیمانكاری در قالب مناسب حقوقی سازوكارها و الزامات محیطی حاكم بر این فعالیت عمده اقتصادی عرضه می شود.

            § اركان اصلی پیمانكاری

    در هر نوع عملیات پیمانكاری سه ركن اصلی زیر وجود دارد.

            § كارفرما

    كارفرما، شخصی حقیقی یا حقوقی است كه اجرای عملیات معینی را به پیمانكار واگذار می كند. كارفرما كه تأمین كننده منابع مالی طرح است برای مطالعه، طراحی و نظارت بر اجرای عملیات موضوع پیمان معمولاً از خدمات مهندسان مشاور بهره می گیرد. جانشینان یا نمایندگان قانونی كارفرما در حكم كارفرما محسوب می شوند.

            § پیمانكار

    پیمانكار، شخصی حقیقی یا حقوقی است كه مسئولیت اجرای كامل عملیات موضوع پیمان را تا تكمیل نهایی آن به عهده می گیرد. پیمانكار معمولاً به منظور آسان كردن اجرای قسمت یا قسمتهای خاصی از عملیات موضوع پیمان(نظیر لوله كشی، آهنگری و نقاشی) قراردادهایی را با اشخاص یا پیمانكاران جزء منعقد می كند.

    در مواردی كه انجام دادن یك طرح خاص یا اجرای طرحهای بزرگ نیازمند همكاری چند شركت پیمانكاری با تخصصهای مختلف باشد، برای افزایش توان مالی و عملیات و توزیع خطرات ناشی از اجرای عملیات موضوع پیمان، می توان از همكاری یا مشاركت و یا ادغام چند شركت پیمانكاری، گروه شركتهای پیمانكاری بوجود آورد. شركتهای تشكیل دهنده این گروه، در عین حال، شخصیت حقوقی خود را برای سایر كارها حفظ می كنند.

            § قرارداد

    قرارداد، رابطه ای حقوقی بین پیمانكار و كارفرماست كه منشأ تعهد و التزام برای طرفین می باشد. كارفرما برای انجام دادن موارد زیر معمولاً قراردادهایی را با مؤسسات مشاوره ای یا پیمانكاری منعقد می كند:

    الف-مطالعات بنیادی و تحقیقاتی طرح

    ب-تهیه طرح

    ج-اجرای طرح

    د-نظارت بر اجرای طرح

    بستن قرارداد مهمترین بخش از فعالیت پیمانكاری است. موضوع این قراردادها معمولاً ساختن یك دارایی یا داراییهایی است كه در مجموع طرح واحدی را تشكیل می دهند. قراردادهائی كه موضوع آنها ارائه خدمات است و مستقیم به قرارداد ساخت یك دارایی مربوط می شود نیز جزو قرارداد پیمانكاری به شمار می آید. قراردادهای خدماتی مانند مدیریت تهیه طرح، مدیریت اجرا، معماری و محاسبات فنی كه به ساختن یك دارایی ارتباط پیدا می كند از جمله این قراردادهاست.

    طول مدت اجرای قراردادهای پیمانكاری معمولاً بیش از یك سال است، یعنی تاریخ شروع و تكمیل فعالیت موضوع آن در دوره های مالی متفاوت قرار می گیرد. اما طول مدت اجرای قرارداد نباید به عنوان عامل مشخصه یك قرارداد بلند مدت پیمانكاری محسوب شود. در قراردادهایی كه طی مدتی كمتر از یك سال تكمیل می شود اگر فعالیت انجام شده آنقدر اهمیت داشته باشد كه عدم شناسایی درآمد و هزینه در یك دوره مالی، نتایج عملیات را مخدوش كند قرارداد باید بلند مدت به شمار آید، مشروط بر اینكه در طول دوره های مالی مختلف رویه یكنواختی در اجرا بكار گرفته شود.

            § انواع قراردادهای پیمانكاری

    قرارداد پیمانكاری را در صورتی كه مخالف قانون نباشد، می توان به انواع مختلف بین كارفرما و پیمانكار منعقد كرد. قراردادهای متداول پیمانكاری به شرح زیر است:

            § مراحل اجرای طرح

    مراحل اجرای طرحهای بلند مدت پیمانكاری در مؤسسات بخش عمومی و بخش خصوصی تفاوت ماهوی ندارد و مؤسسات بخش خصوصی در اجرای عملیات پیمانكاری كمابیش از تشریفات مورد عمل بخش عمومی پیروی می كنند. طرحهای بلند مدت پیمانكاری معمولاً در سه مرحله مطالعات مقدماتی، مطالعات تفصیلی و اجرا و نظارت انجام می شود كه هر یك از این مراحل شامل اقدامات معینی به شرح زیر است:

            · مرحله اول: مطالعات مقدماتی طرح

    1.مطالعات شناسایی طرح

    2.تهیه طرح مقدماتی

            · مرحله دوم: شناسایی تفصیلی طرح

    1.تهیه نقشه های تفصیلی

    2.تهیه اسناد و مدارك مناقصه

            · مرحله سوم: اجرای طرح:

    1.ارجاع كار به پیمانكار

    2.انعقاد قرارداد پیمانكاری

    3.عملیات اجرایی

    4.تنظیم و پرداخت صورت وضعیتها

    5.تحویل موقت

    6.تحویل قطعی

    تهیه نقشه های تفصیلی

    طراحی تفصیلی و اجرایی طرح شامل بررسیها، تحقیقات، كاوشهای سطحی و زیر سطحی، نقشه برداریها، طراحی های دقیق و آزمایشهای لازم به منظور تعیین مشخصات فنی طرح، مقادیر دقیق كار، برنامه زمانی اجرای كار، منابع تهیه مصالح و تهیه نقشه های تفصیلی و اسناد و مشخصات اجرایی طرح برای گزینه انتخابی است كه در مرحله طرح مقدماتی پیشنهاد و توجیه شده است.

    2.تهیه اسناد و مدارك مناقصه

    اسناد مناقصه شامل شرایط عمومی و خصوصی پیمان، مشخصات فنی عمومی و خصوصی، مقادیر كار و برآورد هزینه اجرای طرح بر اساس آخرین فهرست بها، استعلام و یا به وسیله مشاور از روی نقشه های كلی و تفصیلی است.

    اسناد و مدارك مناقصه باید به شكلی تنظیم و فراهم شود كه پیمانكار در صورت تمایل به شركت در مناقصه، بدون هیچ گونه ابهامی بتواند بر اساس آنها، مبلغ پیشنهادی خود را برای اجرای طرح به سادگی و دقت محاسبه كند.

    شروع اقدامات مربوط به اجرای طرح موكول به اتمام مطالعات تفصیلی و پذیرش طرح و اطمینان یافتن از وجود اعتبار مورد نیاز تا اتمام و تكمیل كار و نیز تأمین سایر منابع از قبیل زمین، پروانه ساختمان و آب و برق است.
    مرحله سوم: اجرای طرح

    1.ارجاع كار به پیمانكار

    اجرای طرحهای بلند مدت پیمانكاری معمولاً به ترتیب زیر به مؤسسات پیمانكاری واگذار می شود:
    2.دعوت از پیمانكاران برای اجرای طرح

    پس از آماده شدن اسناد و مدارك مناقصه و اطمینان از مهیا بودن زمین یا محل اجرای طرح، به یكی از روشهای زیر از پیمانكاران برای اجرای طرح دعوت می شود:

    فرمهای مربوط به دعوتنامه شركت در مناقصه در پیوست شماره 1 این پروژه ارائه شده است.

    3.شركت در مناقصه

    چنانچه كادر فنی پس از مطالعه اسناد و مدارك مناقصه، اجرای طرح را با توجه به امكانات پیمانكار، عملی و اقتصادی تشخیص دهد و پیمانكار تمایل به شركت در مناقصه داشته باشد قیمت كل كار را از روی نقشه ها محاسبه و با افزودن سود مورد انتظار به آن پیشنهاد می كند. قیمت پیشنهادی نباید به صورت تخفیف یا افزودن بر ارقام برآوردی مندرج در اسناد و مدارك مناقصه باشد.

    هریك از پیمانكاران برای تضمین اجرای طرح به قیمتی كه پیشنهاده كرده اند، باید ضمانتنامه ای از بانك دریافت و به كارفرما تسلیم كنند. بنابراین، ضمانتنامه شركت در مناقصه در واقع ضمانت بانك از پیمانكار در مقابل كارفرماست، مبنی بر اینكه اگر برنده مناقصه حاضر به عقد قرارداد نشود بانك بنا به تقاضای كارفرما وجه ضمانتنامه را به وی پرداخت خواهد كرد (یك نمونه از ضمانتنامه شركت در مناقصه در پیوست شماره 8 این كتاب ارائه شده است).

    صدور ضمانتنامه شركت در مناقصع از طرف بانكها موكول به دریافت وثیقه از طرف پیمانكار است. پیشنهاد دهندگان می توانند به جای ضمانتنامه بانكی سپرده نقدی نیز به عنوان تضمین به حساب مناقصه گزار واریز كنند.

    قیمت پیشنهادی پیمانكار برای اجرای طرح، همراه با سایر اسناد ذكر شده در آگهی مناقصه، در دو پاكت جداگانه، پاكت «الف» حاوی اسناد مناقصه از جمله ضمانتنامه شركت در مناقصه و پاكت «ب» حاوی قیمت پیشنهادی در موعد مقرر به دستگاه مناقصه گزار تسلیم می شود.

    4.انتخاب پیمانكار

    در مناقصه مربوط به طرحهای عمرانی، برنده مناقصه بوسیله كمیسیون مناقصه و به ترتیب زیر انتخاب می شود:

    دستگاه مناقصه گزار پس از اتمام مدت مناقصه، كمیسیون تعیین برنده مناقصه را تشكیل می دهد. این كمیسیون هنگام گشودن پیشنهادها نخست پاكتهای «الف» را باز می كند و پس از بررسی چنانچه مدارك این پاكتها كامل باشد و پیمانكار تمامی شرایط مندج در آگهی مناقصه را رعایت كرده باشد و كلیه مدارك (از جمله ضمانتنامه شركت در مناقصه)را ارسال كرده باشد پاكتهای «ب» را كه حاوی برگ پیشنهاد قیمت است باز می كند.

    كارفرما پس از رسیدگی صورت وضعیت و وضع مبالغ زیر كه بر طبق قانون یا قرارداد ملزم به كسر آن است تتمه قابل پرداخت را با تنظیم سند حداكثر ظرف ده روز با صدور چك به پیمانكار پرداخت می كند.

            · وجوهی كه بابت صورت وضعیت قبلی پرداخت شده است.

            · 10% وجه الضمان یا سپرده حسن انجام كار

            · اقساط پیش پرداخت

            · 5% مالیات تكلیفی موضوع ماده 104 قانون مالیاتهای مستقیم

            · 6% حق بیمه قرارداد طرحهای عمرانی موضوع مواد 3 و 4 آیین نامه نحوه تسلیم صورت مزد، میزان و نحوه پرداخت حق بیمه كاركنان شاغل در طرحهای عمرانی.

            · سایر كسور بر طبق قانون یا قرارداد

    تمام مبالغ مندرج در صورت وضعیتها و نیز پرداختهایی كه بابت آن انجام می گیرد جنبه موفقیت و غیر قطعی و علی الحساب دارد و هر نوع اشتباه در اندازه گیری و محاسباتی در صورت وضیعتهای بعدی و یا در صورت وضعیت قطعی اصلاح و رفع خواهد شد.

    5.تحویل موقت

    پیمانكار پس از آنكه حداقل 97 درصد از عملیات موضوع پیمان را طبق مشخصات و نقشه ها و سایر اسناد و مدارك منضم به پیمان انجام داد در صورتی كه باقیمانده و یا نقایص كارهای مربوط به قسمت عمده ای از یك كار، اساسی و یا به صورتی نباشد كه استفاده از كار انجام شده از غیرممكن سازد می تواند از طریق دستگاه نظارت تقاضای تحویل موقت كرده و نماینده خود را برای عضویت در كمیسیون تحویل موقت معرفی كند و در عین حال انجام دادن كارهای جزئی باقیمانده ار نیز تقبل كند.

    دستگاه نظارت پس از بازدید از عملیات، تشكیل كمیسیون تحویل موقت را از كارفرما تقاضا می كند.

    كمیسیون تحویل موقت فهرستی از نقایص و معایب كارها و عملیات ناتمام تنظیم و ضمیمه صورتمجلس تحویل موقت می كند و برای رفع نقائص و معایب و تكمیل كارهای نیمه تمام مهلتی را برای پیمانكار تعیین می كند و به دستگاه نظارت مأموریت می دهد كه در رأس مهلت مزبور عملیات را مجدداً بازدی كند و اگر بر اساس فهرست نقایص هیچ گونه عیب و نقص و كار ناتمامی باقی نمانده باشد صورتمجلس تحویل موقت و گواهی رفع نقایص و معایب را برای كارفرما ارسال می كند تا پس از تصویب وی به پیمانكار ابلاغ شود.

    5.‌1.برچیدن كارگاه

    پیمانكار موظف است پس از تحویل موقت كلیه ماشین آلات و مصالح اضافی متعلق به خود را طی مدت مناسبی كه مورد قبول دستگاه نظارت باشد از محل خارج كند. همچنین پیمانكار باید نسبت به برچیدن و تخریب كارگاه و خارج كردن مواد حاصل از آن اقدام كند. هزینه های مربوط به برچیدن كارگاه كلاً به عهده پیمانكار است و مصالح حاصل از تخریب نیز به وی تعلق دارد.

    5.‌2. ابطال ضمانتنامه انجام تعهدات

    حداكثر تا پانزده روز از تاریخ تحویل موقت، صورت وضعیت موقتی (صورت وضعیت ماقبل آخر) بدون منظور داشتن هیچ نوع مصالح پای كار تنظیم می شود. هرگاه بر اساس این صورت وضعیت پیمانكار بدهكار نباشد و یا جمع بدهی او از نصف كسور وجه الضمان كمتر باشد ضمانتنامه انجام تعهدات بلافاصله پس از تصویب صورتمجلس موقت آزاد می شود.

    5.‌3. ابطال ضمانتنامه پیش پرداخت

    ضمانتنامه پیش پرداخت تا پایان مدت پیمان معتبر است و مبلغ آن با پرداخت صورت وضعیتها به تدریج كاهش می یابد به نحوی كه كل پیش پرداخت با آخرین صورت وضعیت موقت (صورت وضعیت ماقبل آخر) مستهلك می شود.

    5.‌4. تهیه صورت وضعیت قطعی

    به محض آنكه تحویل موقت كارها انجام گرفت دستگاه نظارت با همكاری پیمانكار به اندازه گیری و تهیه صورت وضعیت قطعی كارهای انجام شده خواهد پرداخت.

    صورتحساب قطعی پیمان بر اساس صورت وضعیت قطعی تهیه می شود و مبلغ آن شامل مبلغ صورت وضعیت قطعی و مبالغی است كه بر اساس قرارداد و اسناد و مدارك پیوست به آن به مبلغ مزبور اضافه و یا از آن كسر شده است.

    صورتحساب قطعی كه به ترتیب بالا تنظیم می شود مأخذ تصفیه حساب نهایی پیمانكار خواهد بود و پس از امضای آن از طرف كارفرما و پیمانكار برای طرفین قطعی بوده و هر گونه اعتراضی نسبت به آن بلااثر خواهد بود.

    هرگاه بر اساس صورتحساب قطعی، پیمانكار بستانكار یا بدهكار باشد در مدت یك ماه از تاریخ امضای صورتحساب قطعی این بدهی یا طلب باید تصفیه شود.

    5.‌6. استرداد نصف سپرده حسن انجام كار

    چنانچه پیمانكار قبلاً وجه سپرده حسن انجام كار (وجه الضمان) را در مقابل ضمانتنامه دریافت نكرده باشد نصف آن بلافاصله پس از تصویب صورت وضعیت قطعی از طرف كارفرما به پیمانكار مسترد می شود.

    5.بهره برداری و نگاهداری عملیات موضوع پیمان

    حسن انجام عملیات موضوع پیمان در دوره تضمین یعنی از تاریخ تحویل موقت برای مدتی كه در قرارداد مشخص شده است تضمین می شود. اگر در این دوره معایب و نقائصی در كار مشاهده شود كه ناشی از عدم رعایت مشخصات مذكور در مدارك پیمان و یا بكار بردن مصالح بد و نامرغوب باشد پیمانكار مكلف است آن معایب و نقایص را به هزینه خود رفع كند. در غیر اینصورت كارفرما حق دارد معایب و نقایص كار را رأساً یا به هر ترتیب كه مقتضی بداند رفع كند و هزینه آن را از محل تضمین پیمانكار یا هر نوع مطالبات و سپرده ای كه پیمانكار نزد او دارد برداشت كند.

    هزینه بهره برداری و نگاهداری موضوع پیمان در دوره تضمین به عهده كارفرماست.

    6.تحویل قطعی

    كارفرما پس از پایان دوره تضمین به تقاضای پیمانكار اعضای كمیسیون تحویل قطعی را تعیین و به پیمانكار معرفی می كند. كمیسیون مزبور مانند تحویل موقت، پس از بازدید كارها هر گاه عیب و نقصی كه ناشی از كار پیمانكار باشد مشاهده نكند تحویل قطعی را تأیید خواهد كرد و بلافاصله صورتمجلس مربوط به آن تنظیم و تصویب آن به پیمانكار ابلاغ خواهد شد.

    كلیه اموال و داراییهای كه پس از اجرای طرحهای عمرانی به كارفرما تحویل داده می‌شود جزو اموال عمومی به حساب می آید و حفظ و حراست آن با دستگاه اجرایی یا دستگاه مسئول بهره برداری است كه این اموال و داراییهای را در اختیار دارد.

    چنانچه كارفرما مؤسسه خصوصی باشد كلیه اموال و حقوق ناشی از آن به وی منتقل می شود.

    6.‌1. استرداد نصف دیگر سپرده حسن انجام كار

    نصف دیگر سپرده حسن انجام كار (وجه الضمان) پس از تصویب صورتمجلس تحویل قطعی از طرف كارفرما به پیمانكار مسترد می شود.

    تهیه صورت وضعیت قطعی

    پس از تحویل موقت، دستگاه نظارت همراه با نماینده پیمانكار به اندازه گیری و تهیه صورت وضعیت قطعی كارهای انجام شده خواهد پرداخت. مقادیر و ارقامی كه در صورت وضعیت قطعی منظور می شود به تنهایی قاطع است و یكی از مأخذهای قطعی محاسبات خواهد بود ولو این كه بین آنها و مقادیر یا ارقامی كه در صورت وضعیت منظور شده است اختلافاتی باشد.

    5.‌5.تهیه صورتحساب قطعی پیمان

    صورتحساب قطعی بر اساس صورت وضعیت قطعی تهیه می شود و مبلغ آن برابر با صورت وضعیت قطعی و مبالغی است كه بر اساس قرارداد و اسناد و مدارك منضم به آن به مبلغ مزبور اضافه یا از آن كسر شده است.

    هرگاه بر اساس صورتحساب قطعی پیمانكار بدهكار یا بستانكار باشد این طلب با بدهی پس از تصفیه، به حسابهای مربوط در دفاتر پیمانكار و كارفرما منظور می شود.

    در این مرحله یا هر مرحله دیگری كه كل پیمان یا بخش عمده ای از آن تكمیل شده و فقط كارهایی جزئی باقی مانده باشد سود یا زیان پیمان در دفاتر پیمانكار و بهای و بهای تمام شده دارایی تكمیل شده در دفاتر كارفرما به صورت زیر محاسبه و در دفتر روزنامه ثبت می‌شود:

    دفتر پیمانكار. مانده حساب پیمان در دست اجرا در خاتمه كار، مخارج دوره اجرای طرح یا بهای تمام شده پیمان را نشان می دهد. چنانچه بهای تمام شده پیمان یا مانده حساب صورت وضعیتها تأیید شده كه نشان دهنده درآمد پیمان است مقابله شود سود یا زیان پیمان تكمیل شده محاسبه خواهد شد.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز

  • پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز
    پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز در 15 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 27 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 15

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه                                                                                                                         3

    مشخصات متقاضی:                                     تقاضا نامه1                                       3

    محصول                                                                                                                     4

    سرمایه گذاری                                                                                                         4

    زمین                                                                                                                           4

    محوطه سازی                                                                                                            5

    ساختمان سازی                                                                                                        5

    8 ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی                                            6

    تاسیسات                                                                                                                    7

    وسایل حمل و نقل داخل و خارج کارخانه                                                         7

    مواد اولیه بسته بندی                                                                                                8

    آب، برق و سوخت مصرفی                                                                                  8

    برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری                                                                       9

    برآورد حقوق و دستمزد نیروی انسانی                                                                9

    برآورد هزینه ثابت                                                                                                   10

    برآورد سرمایه در گردش                                                                                      11

    نحوی سرمایه گذاری                                                                                             11

    برآورد استهلاک و هزینه استهلاک                                                                     12

    هزینه های تولید سالانه و قیمت تمام شده                                                           13

    محاسبه نقطه سربه سر ( در 100% راندمان)                                                       15

    مقدمه

    سال 1370 این کارخانه تاسیس شد برای این تاسیس این کارخانه و برای درست کردن سند به دفتر اسناد رسمی استان مراجعه کردیم و بعد از ثبت سند در دفتر رسمی بعد برای جواز تاسیس از معادن عمران و صنایع اداره کار رفتیم و شاهدانی برای قطعیت بودن زمین و صاحب اصلی زمین شهادت بدهند بعد از 6 ماه جواز تاسیس ثبت گردید و با ضرب انگشت مالک و شاهدان مسئله کارخانه حل شد و بعد از نام گذاری کارخانه و استخدام و تعداد کارگران وسیله آن ها به اداره کار شیراز رفتیم و بعد از قرار داد بستن با سازمان بیمه اداره کار دادن حق بیمه کارفرما به کارگران و اداره کار به همراه هر دو آنها و بعد از ساختن کارخانه و مراسم افتتاحیه ماه ؟؟ متخصصان اداره کار و استان آغاز شدن و مشغول کار کردن و تولید کارا شدند و بعد از یک سال هر اسناد و جواز تاسیس در استان به ثبت اسناد و املاک کل مملکتی گردید و سند به نام کارفرما زده شد.

    8- ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشی:

    الف- در مورد ماشین آلات خارجی کاتالوگ و و آفر ( پیشنهاد قیمت مربوط) لازم است و قیمت ها براساس تحویل در درب کارخانه می باشد در مورد ماشین آلات داخلی در صورت لزوم پیش فاکتور گرفته می شود و قیمت ها بر اساس تحویل در درب کارخانه می باشد

    ب) تجهیزات از قبیل قالبها ابزار کار و غیره درج گردد

    ج) هزینه نصب در امامانداری ماشین آلات در جدول مشخص شود

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

پاورپوینت سخت افزار و نرم افزار رایانه

  • پاورپوینت سخت افزار و نرم افزار رایانه
    دانلود پاورپوینت ارائه کلاسی با عنوان سخت افزار و نرم افزار رایانه در حجم 20 اسلاید همراه با تصاویر و توضیحات کامل ویژه ارائه کلاسی درس سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای اطلاعات مدیریت پیشرفته در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد رشته مدیریت
    دسته: مدیریت
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: ppt
    حجم فایل: 922 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 20

    قیمت فایل: 5,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    عنوان: پاورپوینت سخت افزار و نرم افزار رایانه

    دسته: مدیریت (ویژه ارائه کلاسی درس سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای اطلاعات مدیریت پیشرفته در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد رشته مدیریت)

    فرمت: پاورپوینت (قابل ویرایش)

    تعداد اسلاید: 20 اسلاید

    این فایل در زمینه "سخت افزار و نرم افزار رایانه" می باشد که در حجم 20 اسلاید همراه با تصاویر و توضیحات کامل بسیار کامل تهیه شده است که می تواند به عنوان سمینار درس سیستمهای اطلاعات مدیریت و سیستمهای اطلاعات مدیریت پیشرفته در مقطع کارشناسی و کارشناسی ارشد رشته های مجموعه مدیریت مورد استفاده قرار گیرد. بخشهای عمده این فایل شامل موارد زیر می باشد:

    سخت افزار رایانه

      اجزای سخت افزار رایانه

    زیر سیستم ورودی

    زیر سیستم پردازش

    زیر سیستم حافظه

    زیر سیستم خروجی

    نرم افزار رایانه

     نرم افزار سیستمی

      نرم افزار کاربردی

    پاورپوینت تهیه شده بسیار کامل و قابل ویرایش بوده و به راحتی می توان قالب آن را به مورد دلخواه تغییر داد و در تهیه آن کلیه اصول نگارشی، املایی و چیدمان و جمله بندی رعایت گردیده است.

    قیمت فایل: 5,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

دانلود پاورپوینت پارادوکس و تضاد

  • دانلود پاورپوینت پارادوکس و تضاد
    دانلود پاورپوینت ارائه کلاسی با عنوان پارادوکس و تضاد در حجم 30 اسلاید همراه با توضیحات کامل ویژه ارائه کلاسی درسهای رشته های مجموعه مدیریت
    دسته: مدیریت
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: pptx
    حجم فایل: 3497 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 30

    قیمت فایل: 5,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    عنوان: دانلود پاورپوینت پارادوکس و تضاد

    دسته: مدیریت

    فرمت: پاورپوینت(Powerpoint)

    تعداد اسلاید: 30 اسلاید

    این فایل شامل پاورپوینتی با عنوان « پارادوکس و تضاد » می باشد که در 30 اسلاید همراه با توضیحات کامل تهیه شده است که می تواند به عنوان کار کلاسی ( ارائه در کلاس به شکل سمینار یا کنفرانس) درسهای رشته های مجموعه مدیریت در مقاطع کارشناسی و کارشناسی ارشد مورد استفاده قرار گیرد ، بخشهای عمده این فایل شامل موارد زیر است:

    ناسازنما، پارادوکس یا متناقض‌نما

    معنی لغت پارادوکس

    پارادوکس چیست

    شناخت پارادوکس و دقت در آن

    شیوه درک زبان پارادوکس

    یک گفتار در مورد پارادوكس

    پارادوكس ترس و امنیت

    چند نمونه پارادوکس سازمانی

    پارادوکس رقابت و همکاری

    پارادوکس انقلاب و تکامل تدریجی

    پارادوکس کنترل و آشوب

    تضاد و ناسازگاری منافع در سازمان

    تضاد و ناسازگاری منافع در سازمان

    یک گفتار در مورد تضاد

    تضاد اجتماعی و سازمانی و فردی

    علل بروز تعارض در سازمان

    بررسی نگرش ها در مورد تضاد در سازمان

    پیشنهادات در مورد تضاد در سازمان به مدیران

    نتیجه گیری

    پاورپوینت تهیه شده بسیار کامل و قابل ویرایش بوده و به راحتی می توان قالب آن را به مورد دلخواه تغییر داد و در تهیه آن کلیه اصول نگارشی، املایی و چیدمان و جمله بندی رعایت گردیده است.

    قیمت فایل: 5,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی شركت تولید بازرگانی ملورین

  • گزارش کاراموزی شركت تولید بازرگانی ملورین
    گزارش کاراموزی شركت تولید بازرگانی ملورین در 47 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 51 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 47

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی شركت تولید بازرگانی ملورین در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

    1-1       تاریخچه

    شرکت تو لید کالا بازرگانی ملورین اولین تولید کننده وصادر کنند? یو نیت و صند لی دندان پزشکی در ایران است .این شرکت که بزرگترین کارخانه ی تولید صندلی دندان پزشکی در خاورمیانه به شمار می رود در سال 1370تو سط ریا ست جمهوری جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید .این در زمینی به مساحت 150متر مربع بنا شده ودارای 1700 متر مربع بنا است.

    2-1 موقعیت جغرافیایی

    موقعیت جغرافیایی این شرکت در نزدیکی شهر ملارد،در حدود 5 کیلومتر جاده شهریار –ملارد قرار گرفته است دفتر مر کزی شرکت در خیابان آزادی نرسیده به میدان انقلاب قرار دارد.

    3-1 وضعیت مالکیت

    شرکت سهامی خاص می باشد .سها مداران شرکت 7 نفر می باشند که یک مدیر تولید در کارخانه وسایر افراد در دفتر مرکزی سرپرست قسمت ها مختلف هستند ،تمامی 7 سهامدار این شرکت جزو هئیت مدیره هستند.

    4-1       وضعیت پرسنل

    تعداد پرسنل شرکت 45 نفر می باشدکه 30نفر در خود کارخانه و 15 نفر در دفتر مرکزی مشغول به کار هستند.از 30 نفر افرادی که در کارخانه مشغول به کار هستند .11نفر وکیل ،12 نفر دیپلم ،5نفر فوق دیپلم،2نفر لیسانس هستند .11نفر سیکل ،12نفر دیپلم در قسمت های مختلف عملیاتی و مونتاژ مشغول به کار هستند واز 5 نفر فوق دیپلم ها 2 نفر منشی خانم در دفتر مدیریت :1نفر طراح ونقشه کش ،1نفر مدیریت کنترل کیفیت اولیه ومیانی و1 نفر در قسمت انبار عهده دار کار هستند. افرادی که دارای مدرک لیسانس هستند یک نفر در قسمت کنترل کیفیت پایانی ونفر دیگر که مهندس مکانیک است ومسئول آموزش ومسئول نظارت بر قسمت طراحی ومهندسی است.

    5-1)قسمت های موجود در کارخانه

    1-5-1)مونتاژ برق والکترونیک 8 در این قسمت آماده سازی سیستم برقی صورت می گیرد.تمامی عملیات ها بر روی کابل ها وسیم ها صورت می گیرد تا کاملاًآماده به قسمت مونتاژبریده شود.از جمله ی این کارها تو لید منشی صندلی ،منشی یونیت ،تابلت صندلی وتابلت یونیت می باشد.تکرار کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

    2-5-1) مونتا ژتابلت وبازویی:مونتاژ بازویی در سر صورت می گیرد ،1-مونتاز قسمت ثابت بازویی قسمت متحرک 3-مونتاژقسمت زیر تابلت *در این قسمت مونتاژقطعاتی صورت می گیرد که یا در خود همین قسمت عملیاتی مانند سوراخکاری یا قلاویز کاری بر روی آن انجام می شود یا قطعاتی از قسمتهای دیگر آماده شده وبعد از رنگ کاری برای مونتاژبه این قسمت می آیند.تعداد کارگر در این قسمت 2نفر می باشد.

    3-5-1)مونتاژ چراغ:عملیات مونتاژبازوئی وکلگی چراغ در این قسمت است .بازوئی چراغ بعد از آماده سازی ورنگ رزی به این واحد می آید وسپس با کلگی چراغ اسمبل شده وکابل کلگی متصل می شود.قسمت کلگی چون سیم پیچیده ای دارد وهمین طور لامپ مورد استفاده وتلق آن تکنولوژی خاصی دارد از بیرون خریداری می شود .تعداد کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

    4-5-1)سراجی :تمامی تشک های کف- زیر سری – پشتی ودسته ی یونیت در این قسمت تولید می شود.تولید بر اساس سفارش وبسته به رنگ سفارشی انجام می گیرد.تعداد کارگر مورد نیاز 1نفر است.

    5-5-1)کنترل کیفیت اولیه یا میانی:قطعات،لوازم ومواد خام خریداری شده در هنگام ورود تو سط این قسمت کنترل وبازرسی شده وبعد از تأیید به انبار منتقل می شود.کار دیگر این قسمت نظارت بر فرآیند تولید قطعات تا رسیدن به قسمت مونتاژ است.تعداد 2 نفر است.

    6-5-1)کنترل کیفیت نهایی:در این قسمت قطعاتی که کار بر روی آنها به اتمام رسیده بازرسی ودر هنگام مونتاژبر روی بدنه ی اصلی یونیت نظارت بر روی تمامی قطعاتی صورت می گیرد.تعداد نظرات 1 نفر مسئول ویک نفر کارگر است .

    7-5-1)تراشکاری:در این قسمت عملیات هایی مانند تراشکاری (رو تراشی،کف تراشی)،سوراخکاری و...انجام می گیرد.دستگاههائی که در این قسمت وجود دارند،2دستگاه پرس دستی ،2دستگاه فرز ستونی،1دستگاه اره لنک،1دستگاه مته ستونی و1دستگاه دریل ستونی ضربدر تعداد کارگر 6 نفر می باشد.

    8-5-1)آهنگری وجوشکاری:عملیاتی همانند خم کاری ،ساختن پایه ی اصلی یونیت و...در این قسمت انجام می گیرد.تعداد کارگر 3 نفر می باشد.

    9-5-1)وکیوم: در این قسمت با استفاده از ورق ABSقطعات مورد نیاز یونیت تولید می شود.فرآیند تولید.

    حرارت ? نرم شده?شکل دهی ? پلیسه گیری ? نقاشی ? مونتاژتعداد کارگر 1 نفر می باشد.

    دستگا ههایی که در این قسمت قرار دارند اره نواری ،فرز،دستگاه وکیوم(هر کدام 1 دستگاه).

    10-5-1)نقاشی قطعاتی تا ورودی ابتدا سنگ کاری شده ،با مواد شستشو می دهند.سپس آستری زده وبتونه کاری می شوند وبعد ساب زده می شود.عملیات نقاشی با پمپ دستی صورت می گیرد.برای تثبیت رنگ دو نوع کوره وجود دارد.1کوره ی آهن وآلومینیوم با درجه حرارت 150تا 200درجه سانتیگراد.2 کوره ی ABSبا درجه حرارت 70تا80درجه سانتیگراد ،تعداد کارگر 3 نفر ،همراه با یک نفر سر پرست.

    11-5-1)ریخته گری:عملیات ریخته گری در این قسمت به صورت سنتی است .قالب های مورد نیاز را با ماسه درست می کنند.تعداد کارگر 2 نفر می باشد.

    12-5-1)انبار:قطعات ورودی بعد از تأئید به این قسمت آورده شده ،کد می خورند وسپس لیست گیری شده وبه تعداد صندلی تولیدی در این ماه به واحدهای دیگر قطعات توزیع می شود.تعداد1 کارگرویک نفر سر پرست.

    14-5-1)خط تولید :تمامی قطعات تولیدی برای مونتاژ بر روی بدنه ی اصلی به این قسمت می آیند.1 نفر برق کار در این قسمت وظیفه مونتاژ سیستم برقی وموتور را دارد وبقیه به ترتیب خط تولید از پایه شروع به مونتاژکرده- بدنه ی اصلی- تابلت وبازوئی ها - آزمایش-  بسته بندی می شود.تعداد کارگر در این قسمت 4 نفر می باشد.

    15-5-1)مدیریت:1نفر مدیر و2نفر منشی در این قسمت مشغول به کار هستند.

    16-5-1)طراحی ومهندسی :وظیفه ی تهیه ی نقشه قطعات تولیدی وسفارشی بر عهده ی این قسمت است.تعداد 2 نفر مسئول دارد.

    پایه کراشوار:

    ابتدا میلگرد 45 و50 تفلون از بیرون خریداری شده وبه انبار حمل می گردد که در صورت تأئید کنترل کیفیت اولیه در انبار نگهداری می شوند.

    میلگرد تفلون از انبار به قسمت تراشکاری حمل می شوند.میلگردها توسط اره لنگ به قطعات 87 میلی متر بریده می شوند ودر پالت ها گذاشته شده تا به کنار دستگاه تراش چینی حمل گردند.توسط دستگاه ابتدا کف تراشی شده تا به اندازه ای 85 میلی متر در آیند .یعنی از هر دو سطح 1میلی متر براده برداری می شود.سپس به اندازه ی 70 میلی متر از یک لبه به عمق 14 میلی متر براده برداری صورت می گیرد .بعد از این مرحله اگر به قطعه از کنار نگاه کنیم شبیه به تی انگلیسی (T)شده است.

    بعد از پایان مرحله تراشکاری قطعه بازرسی شده واندازه های آن توسط کولیس چک می شود ودر صورت تأئید در پالت گذاشته شده وبه کنار دستگاه دریل ستونی حمل می گردد تا عملیات سوراخکاری انجام گیرد.

    این دستگاه ابتدا سوراخ به قطر 34 میلی متر وبه طول کل قعه می زند وداخل قطعه را کاملاًسوراخ می کند.سپس سر سوراخ در لبه های کناری قطعه که تراش نخورده اند به اندازه ی  زده می شودکه این سوراخ ها برای اتصال به تسمه داخل کراشور است.

    دو سوراخ دیگر درست در لبه ی کناری سوراخ مرکزی قطعه زده می شود که اندازه های آن است .در آخر یک سوراخ در فاصله ی 50/6 میلی متر از لبه ی پائینی وقسمت تراشیده شده زده می شود که قطر آن 6میلی متر بوده وبه سوراخ مرکزی وصل می شود.

    در پایان عملیات سوراخکاری که توسط همان دستگاه عملیات قلاویز کاری سر سوراخی که در لبه ی کناری قطعه وبرای اتصال به تسمه زده شده بودند صورت می گیرد.

    بعد از اینکه این عملیات ها به اتمام رسید بازرس نهایی صورت گرفته ودر صورت تأئید قطعه یا به انبار حمل می شود ویا به خط مونتاژ برده می شوند.

    تسمه داخل کراشور:

    ابتدا خرید تسمه در اندازه ی   فابریک وخرید پولک در اندازه ی وحمل به قسمت انبار تا توسط کنترل کیفیت اولیه تأئید وانبار شوند.سپس تسمه به قسمت تراشکاری حمل شده تا توسط دستگاه برش اره آتشی برشکاری شود،اندازه های برشکاری بر اساس نقشه می باشد که در اختیار تراشکاری قرار می گیرد.سپس عملیات پلیسه گیری صورت می گیرد.

    در عملیات پلیسه گیری با فرز دستی پلیسه گیری صورت گرفته واطراف بریده شده ی تسمه از حالت تیز بودن وزائده داشتن در می آید ودر آخر بازرسی صورت می گیرد تا تسمه هیچ گونه ایرادی نداشته باشد ومطابق نقشه باشد.

    در مرحله ی بعد پولک به قسمت تراشکاری حمل می شود تا توسط دستگاه تراش چینی تراشکاری شده ومطابق نقشه ی داده شده به قسمت تراشکاری باشد .بعد از عملیات تراش کاری بازرسی صورت می گیرد تا قطعه تأئیدگردد.

    مرحله ی بعد مرحله ی مونتاژجوش پولک به تسمه می باشد .در این مرحله دو قطعه به هم جوشکاری می شوند تا تسمه بصورت کامل در آید.بعد از جوشکاری توسط دستگاه فرز دستی نقاط جوشکاری شده وتراشکاری شده ی پولک سنگ کاری وپلیسه گیری می شود تا قطعه یک دست شود وهیچ گونه ایرادی نداشته باشد.بعد از پلیسه گیری نوبت سوراخکاری است.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی قیمت گذاری سیستم انتقال

  • گزارش کاراموزی قیمت گذاری سیستم انتقال
    گزارش کاراموزی قیمت گذاری سیستم انتقال در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 2 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 31 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 31

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی قیمت گذاری سیستم انتقال در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه

    ویژگى كلیدى یك سیستم انتقال باز در یك محیط جداسازى شده ، عبارت است از ارایه خدمات سیستم انتقال به همه مشتریان بدون تبعیض و منصفانه . شاخه هاى گوناگون خدمات سیستم انتقال باید بسیار شفاف و ساده بوده و قیمت گذارى درست در ارایه خدمات سیستم انتقال بسیار كارآمد خواهد بود. در بهره بردارى هاى كوتاه مدت بهینه ،‌ بازیافت هزینه ها ،‌ سرمایه گذارى هاى بلند مدت و تخصیص منصفانه هزینه ها میان مشتركین بازرگانى مهم است .

    در سیستمهاى انتقال پنج گونه هزینه هست: هزینه هاى عملیاتى  ، هزینه هاى سرمایه اى  یا هزینه هاى جاى گرفته   ، هزینه هاى فرصت ، هزینه هاى خروج و هزینه هاى گسترش سیستم. در زیر، به كوتاهى این عنوانها را بررسى مى كنیم :

    هزینه هاى عملیاتى دربر گیرنده تلفات سیستم انتقال، هزینه هاى توزیع دوباره انرژى تولیدى به سبب محدودیتهاى عملیاتى مانند محدودیتهای ولتاژ باس یا محدودیتهای انتقال و هزینه ای مربوط به مدیریت ، نگهداری و ارائه خدمات جانبی .

    بازیافت هزینه های سرمایه ای سیستم انتقال در طول عمر مفید تسهیلات موجود ، شاید بیشتر از هزینه های عملیاتی شبكه باشد . تسهیلات جداگانه ای كه در سیستم انتقال به شیوه های گوناگونی بار گذاری می شوند كه این ناشی از تغییر شرایط با گذشت زمان بوده از سوی دیگر گوناگونی بكار گیری شبكه با در نظر گرفتن قرار دادهای بسته شده میان تولید كننده و مصرف كننده چنان گسترده است كه قابل جداسازی و تقسیم بندی نیست .

    هزینه های فرصت سودهای پیش بینی شده ای است كه شركت مالك شبكه به عنوان پیامد یك قرار داد خاص در نظر می گیرد . هر قرار دادی در سیستم انتقال می تواند سطح قابلیت اطمینان سرویش موجود را تغییر دهد و این بر هزینه مربوط به قطعی ها   اثر می گذارد و هزینه قابلیت اطمینان را پدید می آورد . ارزیابی هزینه های قابلیت اطمینان ، كار بسیار دشواری است چرا كه به عاملهای پر شماری چون زمان بندی ، درازای زمان ، وسعت وقفه موجود در سرویس ارائه شده ، توان ذخیره موجود به مشتری و موقعیت مشتری بستگی دارد . در گذشته این هزینه ها در تعیین نرخ خدمات انتقال نادیده گرفته می شد .

    هزینه های گسترش سیستم در بر گیرنده سرمایه گذاری در پوشش دادن به بهره برداران تازه و به ویژه موضوع مهم گسترش بلند مدت سیستم انتقال در كشورهای در حال توسعه است .

    قیمت گذاری سیستم انتقالی یكی از پیچیده ترین موضوعها در تجدید ساختار صنعت برق است . كه پدید آمده از قوانین عینی و محدود كننده دولتی درباره شبكه های انتقال و همچنین نیاز به برقراری تعادل میان تولید و تقاضا به گونه تمام وقت است . با توجه به اینكه تولید كنندگان و مصرف كنندگان همگی به یك شبكه متصل هستند عملكرد هر یك از شركت كنندگان در این مجموعه اثرهای چشمگیری بر دیگران خواهد داشت كه این محاسبه و بررسی جداگانه هر یك از شركت كنندگان را تقریباً ناشدنی می كند . افزون بر هزینه های عملیاتی ، هزینه های جای گرفته و تامین هزینه های گسترش آینده سیستم نیز باید در ساختار تعرفه در نظر گرفته شود . با توجه به اینكه هزینه های جای گرفته در سیستم در مقایسه با هزینه های عملیاتی بسیار بیشتر است . طراحی یك ساختار قیمت گذاری منطقی برای بازیافت منصفانه این هزینه ها از همه مشاركت كنندگان بسیار مهم است . مانند مساله های گسترش سیستم این مساله از موضوعهای مربوط به سیاست گذاری كلی سیستم است . به طور كلی سه الگوی پایه در قیمت گذاری هست  : روشهای Rolled – in  روشهای افزایشی و روشهای جایگیری / افزایشی    . در اینجا نگاه كوتاهی بر این عنوانها و نیز تعریف دقیقی از سیستم قیمت گذاری بكار رفته در شبكه ملی انگلستان می پردازیم .    

     روش های قیمت گذاری Rolled – in  

    ساده ترین روش قیمت گذاری خدمات در سیستم انتقال همان روش معروف تمبر پست است ، كه تنها بستگی به مقدار توان جا به جا شده و مدت زمان مصرف بدون در نظر گرفتن تولید ، دیسپاچ ، فاصله جغرافیایی یا توزیع بار اعمالی به خطوط گوناگون سیستم انتقال در یك قرارداد خاص دارد . مهمترین كاستی این روش نادیده گرفتن اثر معاملات خاص بر روی عملكرد سیستم واقعی است . احتمال فرستادن سیگنالهای اقتصادی نادرست به مصرف كننده ها نیز هست . مشتركی كه از سیستم انتقال به گونه سبك بهره می گیرد . در یك فاصله الكتریكی كوتاه است در عمل اثرهای پدید آمده از مشتركین سنگین سیستم را تعدیل می كند . روشن است كه این روش ، روش منصفانه ای برای مشتركین نیست .

    روش مگا وات – مایل تلاشی است برای جبران این كاستیها . بنیان كار در این روش بر پایه بارگذاری جداگانه هر خط انتقال با توجه به قراردادهای موجود است . این مقدار در طول خط ضرب می شود و سپس مقدار به دست آمده از همه خطوط بر یكدیگر جمع می شود تا سهم هر قرار داد استفاده از سیستم انتقال روشن شود . به این ترتیب هزینه اختصاص داده شده به هر معامله بر پایه میزان بهره گیریش از سیستم انتقال تعیین می شود . جدای از پاره ای فرضیه های كم اهمیت مقدار C Ti به زبان ریاضی به گونه زیر می آید :

    تخصیص دهی تنها بر پایه سود قابلیت اطمینان    

    هر چند برخی از خطوط به شیوه معمول شاید بار سبكی داشته باشد لیكن می توانند نقش بسیار مهمی را از دیدگاه قابلیت اطمینان شبكه ، هنگام اضطرار یا وقوع حادثه های پی در پی داشته باشند . در این صورت یك هزینه اضافی برای  چنین خطوطی در نظر گرفته می شود . برای هر معامله ای نخست قابلیت اطمینان سیستم با در نظر گرفتن همه خطوط در سرویس و نیز با در نظر گرفتن همه خطوط به جز خط j در سرویس محاسبه می شود . سود قابلیت اطمینان ، Rj , Ti مربوط به خط j در معامله Ti احتمال ناكامیب ( عدم موفقیت ) اجرای معامله به دلیل نبود خط مور نظر است . احتمالات همانندی نیز برای خط j یا در اجرای معامله به دلیل نبود خط مورد نظر است . احتمالات همانندی نیز برای خط j  یا در نظر گرفتن آن در همه معاملات دیگر محاسبه می شود . هزینه جای گرفته انتقال j مربوط به معامله Ti  تنها بر مبنای سود قابلیت اطمینان طبق فرمول زیر تعریف می شود :

    Cj', Ti = [ PTi Rj , Ti          ?i PTi Rj , Ti   ]. Fj

    كه P Ti  مقدار معامله Ti ،F i هم مانند معادله اول است . در این بحث به روش مورد استفاده در محاسبه احتمال ناكامی نمی پردازیم . برای نمونه احتمال ناكامی یك معامله می تواند به سادگی به عنوان احتمال نبود یك مسیرویژه میان باس ارسالی و باس دریافتی در نظر گرفته شود . این روش محاسبه را در ساختارهای ساده می توان بكار بست اما در شبكه های بزرگ به هم پیوسته بسیار پیچیده شده و در عمل كاربردنی نیست . برای مدارات شبكه شده روش كات ست    یا رهیافت احتمالات شرطی   روش های خوبی است .

     تركیب استفاده ظرفیتی و سود قابلیت اطمینان

    هزینه های جای گرفته به شكلی خارج و وابسته به قضاوت طراح معامله به صورت یك كسر به استفاده ظرفیتی و سودهای قابلیت اطمینان تخصیص داده می شوند . به این ترتیب هزینه تركیبی   عبارت خواهد بود از :

    داریم : a+b = 1  

    باید گفت : هزینه های جای گرفته انتقال باید تجهیزات مانند ترانسفورمرها تجهیزات پست ، كلیدها و خازن های سری و موازی رادر كنار خطوط انتقال و كابلها در نظر بگیرد . نمی توان گفت كه یك روش قیمت گذاری بهترین است چرا كه شاید روشهای گوناگون برای موقعیتهای گوناگون سازوار باشد . بخشهای جداسازی شده خدمات انتقال نیز شاید به روش های گوناگونی قیمت گذاری شود . بنابراین همچون بازارهای برق باید رهیافت های تركیبی برای قیمت گذاری خدمات را بكار برد . دیگر اینكه می توان مولفه های تعرفه ای گوناگونی را با در نظر گرفتن موردهایی مانند زمان استفاده ، جغرافیایی ویژه ، برخی كمیت های مقداری و یا تغییرات خاص مربوط به مشتركین ، طراحی و تعریف كرد .

    دیسپاچ

    در شرایط بهره برداری عادی و بدون هیچ محدودیت عملیاتی ، مهمترین تفاوت میان شركت برق دیسپاچ شده به گونه مركزی    و دیسپاچ بازار برق از گونه بازار سرمایه گذاری ، جایگزینی هزینه با قیمت پیشنهادی . هنگامی سمت تقاضا   ی بازار مشتری اجازه پیشنهاد قیمت دارد . به یك راهكار نسبتاً پیچیده دیسپاچ نیاز است و هدف شكل تئوریك و به جای توجه صرف به كاهش قیمت پیشنهادی ، حداكثر كردن رفاه اجتماعی ( در عمل ، تنها به انعطاف پذیری تقاضا بر می گردد  ) خواهد بود . به هر حال ، اگر معاملات دو جانبه یا چند جانبه اجازه فعالیت داشته باشند و یا اگر محدودیتهای انتقال پیش بیاید روش دیسپاچ پیچیده تر خواهد شد ، كه در بخش آینده بررسی خواهد شد .

    جبران تلفات انتقال

    اگر بهره بردار مستقل سیستم مالكیت تولید را داشته باشد هزینه های تلفات خطوط انتقال كه قانون گذار تنظیم می شود می تواند در قیمت تعین شده در نظر می شود . اگر بهره بردار مستقل سیستم مالكیت هیچ تولیدی را نداشته باشد جبران تلفات باید با جدا كردن تامین كننده توان از فروش های بازار سرمایه گذاری ، مزایده ها یا قرار دادها بدست آید . بازار برق كالیفرنیا نمونه ای از این گونه است كه در آن بهره بردار مستقل سیستم مولفه های توزیع تلفات را میان همه شركت كنندگان پخش می كند و هماهنگ كننده برنامه های زمان بندی ها ( در بر گیرنده مركز تبادل و معاملات برق ) ، باید زمان بندی تعدیل شده خود را با در نظر گرفتن تلفات انتقال به بهره بردار مستقل سیستم بفرستد . به سخن دیگر ، شركت كننده ها ( مشتركان ) تلفات راتامین می كند . بااین حال ، تلفات را نمی توان به گونه كامل جبران نمود . چرا كه بار سیستم به طور همه جانبه و دقیق پیش بینی پذیر نیست و ضریبهای توزیع تلفات تقریبی است . در پایان اینكه تلفات باقی مانده باید از راه یك بازار نا

    متعادل زمان حقیقی جبران شود كه این در بخش آینده بررسی می شود .

    فراهم كردن خدمات كمكی    

    عبارت « خدمات كمكی » بیشتر خدمات سیستم قدرت و نه فراهم سازی انرژی را در نظر دارد . به ویژه خدمات كمكی وظیفه های است كه به وسیله كسانی و تجهیزاتی انجام می گیرد كه تولید، كنترل ، انتقال و توزیع برق را برای پشتیبانی از وظیفه اصلی سیستم انتقال به عهده دارند . این وظیفه ها در بر گیرنده چیزهایی مانند : ذخیره گردان ، ذخیره غیر گردان ، تنظیم ، كنترل فركانس ، كنترلتولید اتوماتیك ، كنترل ولتاژ و توان راكتیو و قابلیت راه اندازی از صفر است كه البته محدود به این چند وظیفه نیست . در FERC ایالات متحده ، بهره بردار مستقل سیستم ها باید شش خدمات كمكی بدهند : زمان بندی ، كنترل سیستم و دیسپاچ ، تامین توان راكتیو و كنترل ولتاژ ، تنظیم و پاسخ فركانسی ، عدم تعادل انرژی ، بهره برداری از ذخیره گردان ، بهره برداری از ذخیره های ضمیمه ، در گذشته این خدمات به گونه ای ساده و طبیعی در یك فعالیت اصلی تولید و انتقال خلاصه می شد و هزینه های تولید انرژی و خدمات كمكی به گونه كلی در تعرفه برق در نظر گرفته می شود .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی كنترل كیفیت در شركت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

  • گزارش کاراموزی كنترل كیفیت در شركت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر
    گزارش کاراموزی كنترل كیفیت در شركت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 1876 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 165

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

     گزارش کاراموزی كنترل كیفیت در شركت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

    فصل اول

    تاریخچه شرکت............................................................2

    چارت سازمانی................................................................................... 4

    مقدمه................................................................................................. 5

    تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6

    تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7

    فصل دوم

    قسمت حلاجی ........................................................................................10

    -      اپتیمكس ..........................................................................................11

    -      Seprator................................................................17

    -      Condansor........................................................................17

    -      Feed box.............................................................................19

    -      OEC......................................................................................22

    -      Mixer ...............................................................................23

    -      Flack feed  ........................................................................24

    -      ترازوها ...........................................................................................25

    -      ABK ........................................................................................ 26

    فصل سوم

    خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28

    -      كنترل كیفیت در حلاجی................................................................. 28

    -      شوت فید..................................................................................... 30

    -      مزیت شوت فید.......................................................................... 30

    -      عملكرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32

    -      چشمی............................................................................... 34

    كاردینگ............................................................................................................ 37

    -      اهداف كاردینگ....................................................................... 37

    -      سیلندر....................................................................................... 38

    -      دافر.......................................................................................... 39

    -      دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39

    -      سیستم اتولولر............................................................................... 40

    -      عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41

    فصل چهارم

    -      نكاتی در مورد كاردینگ های كارخانه عالی پوش ابهر............. 43

    -      MK5 كاردنیگ............................................................ 46

    ماشین های شش لاكنی و هشت لاكنی............................... 48

    -      سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49

     VSM................................................................................... 51

    -      سیستم داف بانكه ها و فشار مورد نیاز در بخش كشش........... 52

    اپن اند................................................................................ 53

    -      قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56

    -      نحوه عملكرد پیوند زن.................................................................. 65

    -      ماشین های چند لاکنی................................................................. 68

    فصل پنجم

    -      مكانیزم ضد نواری.............................................................. 70

    تابندگی....................................................................................... 71

    -      مكانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71

    -      برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73

    رنگرزی..................................................................................... 74

    -      مكانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75

    -      خشك كن.................................................................... 76

    -      تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76

    -      طرح كیفیت رنگرزی................................................ 77

    بسته بندی.................................................................................... 77

    تعویض لات.............................................................................. 79

    تغییرات و تنظیمات كه روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79

    نظافت و تعمیرات........................................................................ 81

    فصل ششم

    دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85

    -      محاسبه قیمت تمام شده یك كیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

    سیستم تاسیسات كارخانه عالی پوش........................................ 98

    تهویه................................................................................. 102

    دو نكته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114

    فصل هفتم

    انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120

    نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120

    اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121

    اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121

    لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

    اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S..............................  124

    اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125

    اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127

    نمودار کنترل وصفی................................................................. 131

    نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P   ..................................131

    اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131

    نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............  135

    نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136

    نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137

    اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138

    اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................  143

    تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143

    جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147

    منابع و ماخذ................................................................................................ 161

    تاریخچه شرکت :

    كارخانه عالی پوش ابهر یكی از كارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در  9 كیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاكستان واقع شده است كه در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت كارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالكیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شركت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یكی از معدود واحدهای در ایران بوده كه در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بكار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با كیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شركتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریكه تولیدات این شركت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تكنولوژی و متنوع شدن  تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین كه با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد كارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 كشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلكه بازار كلیه كشورهای قدرتمند اروپایی و آمریكایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث ركود بازارهای جهانی و تعطیلی كارخانجات كوچك نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام كارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شركت را بر آن داشته برنامه استراتژیك و مدونی جهت افزایش كیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در كورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تكنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند كه هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم كنترل on lineاوستر جهت كیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان كه در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا كرده و حساسیت زیادی به كیفیت محصولات و قیمت آن پیدا كرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تكنولوژی و مدیریت كه دو عامل اساسی در بهره وری كیفی و كمی كارخانه هستند و خط مشی جامع برای یك شركت مستلزم یكپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را كه خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می كند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار كه مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح كیفی محصول را تعیین می كند و این شركت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و كارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، كاهش قیمت تمام شده، بهبود كیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط كار و افزایش انگیزه و علاقه كاركنان به كار كردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این كارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب كشور استفاده شده كه تا كنون توانسته اند با درایت خود این شركت را به رشد و تعالی برسانند و این شركت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت كیفیت و استاندارد جهانی ISO كه بر محوریت مشتری  ( مشتری مداری ) تمركز دارد دست پیدا كند و چند بار نیز بعنوان تولید كننده نمونه استانی معرفی شود.

    مقدمه

    كنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار كنترل توسط دكتر دبلیو.ا. شوهارت از شركت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دكتر ویلیام ادواردز دمینگ در شركت وسترن الكتریك  با آقای دكتر شوهارت همكار بود و در ارائه ایده های جدید كیفی با او همكاری می كرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دكتر شوهارت توسط دكتر دمینگ در كتابی با نام روش آماری از دیدگاه كنترل كیفیت گردآوری شد. این كتاب به عنوان اولین دستورالعمل كنترل آماری كیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دكتر دمینگ یكی از اولین كسانی است كه در عمل از روش های آماری استفاده كرد و بعدها به عنوان یكی از كارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

    امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفك نظامنامه های كیفیتی است. در حالی كه در ایران، بحث روش های آماری كنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح كارخانه های كشورمان مطرح كند.

    تعریف كنترل كیفیت

    از زمانی كه انسان توانائی ساخت یك محصول را پیدا كرد جهت كنترل كیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی كه در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حكایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی كم كم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به كنترل كیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

    بین روشهای اولیه كنترل كیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز كنترل كیفیت. تنها شباهت  اندكی بچشم می خورد. پایه و اساس كنترل كیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه كنترل كیفیت تعریف جداگانه كلمات كیفیت و كنترل لازم است:

    كیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است كه یك محصول انتظارات مصرف كننده خود را برآورده می سازد و كنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی كسی یا چیزی جهت اطمینان از كسب نتایج مورد نظر می باشد.

    تاریخچه كنترل كیفیت

    كنترل كیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

    از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریكا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای كنترل را ترسیم كرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و  نتیجه تحقیقات خود را در كتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در كتابی تحت عنوان  كـــــنـتـرل اقـتـصـــادی كـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product  در سال 1931 منتشر ساخت.

    دو همكار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) كاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی كردند و نتیجه كار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه كارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشكیل می دهد كه امروزه كنترل كیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمكــاری جامعه آمریكائی برای آزمایش  و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــكا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـكانیك آمریـــــكا ( American society for Mechanical Engineers ) كوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع كردند.

    صنایع آمریكا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی كه در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman  كه در انستیتو تكنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری كنترل كیفیت تلاش می كرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

    الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینكه وظیفه اصلی آنها تكمیل روشهای فنی تا حدی است كه هیچ گونه تغییر مهمی در كیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنكه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

    ب – مشكل پیدا كردن آمار شناسان صنعتی كه دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراكز صنعتی در آمریكا كه روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی كرد. برخورد سرد صنایع آمریكا نسبت به روشهای آماری كنترل كیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریكا را به فكر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این كشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای كیفیت پیدا كردند.

    نقش ارتش در پذیرش كنترل كیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنكه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریكا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یك برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــداركات ارتش مشـــغول بكار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تداركات ارتش و نیروهای مسلح كه در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه كار این افراد بود. همین گروه كوشش و سیعی برای آموزش كاركنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

    feed box :     

    دارای چشم الكترونیكی است كه در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمكس می دهـد. در ساختـمان فیـد باكس دو غلطـك تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یك زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باكس 1 برای الیاف پنبه و فید باكس 2 برای الیاف مصنوعی است.

    Roller cleaner

     آكسی فلو) (WR       1986       hergeth

    حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطكی – خارپشتی – افقی ) می روند.

    ساختمان زنندة افقی: WRZیا  Roller  cleaner یا    افقی یا Axi flow  :

    دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

    طرز كار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة كافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط كانال ضایعات كه الكترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
    می روند .

    صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد كه مخصوص تنظیم درجة باز كنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیكتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیك بودن باعث شكستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

    اساس كار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6  60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یك صفحه كه تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع  از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا كه در اثر بار شدن وكاهش جرم حجمی توده ها  به صفحه منعكس كننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندكه مكش موجود دركانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

    تنظیمات زنندة افقی:

                      1.                        تنظیم صفحة هدایت كننده به روی زننده سمت راست
                      2.                        تنظیم زاویه صفحه منعكس كننده Reflector
                      3.                        تنظیم میله های اجاقی
           4.     تنظیم جریان هوای كانال از طریق باز وبسته كردن صفحه مشبك از مجرای خروجی: وقتی كه سرعت جریان هواكم است دریچه ها بسته و زمانی كه مكش كانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مكش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و كم بودن مكش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شكسته شدن آنهاست.

    روی تمام كانال های ضایعات جكی است كه خودكار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می كنند هنگام باز شدن یك كانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست  در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

    1ـ تنظیم سرعت غلتكها : غلتكها از 2 استوانه  تشكیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد كه كار تمییزكردن وزدن الیاف را دارند . غلتكها حركت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتكها را تاحد ممكن افزایش داد تا حدی كه به الیاف صدمه ای نزند .

    2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

    با توجه به نوع  پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاك موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها كثیف تر باشند میله ها باز تر و به عكس

    میله های اجاقی با جابجا كردن 4 اهرم بین وضیعت 0?8mm امكان پذیرند كه وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

    3ـ در كناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه كردن و بازكردن الیاف وجود دارد .

    4- تنظیم رگلاتور مكش هوا : Suction leflector

    هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها كمتر و در نتیجه پنبه كمتر تمیز می شود .

    5ـ تنظیم كانال ورود الیاف : intake leflector

    كانال ورود الیاف از 2 پوسته تشكیل شده است .

    A پوسته رویی : با مثل كردن یك مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

    B پوسته زیری :

    انتخاب جهت كانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتك سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتك تنظیم می شود .

    با این عمل الیاف دائما از غلتك راست به سمت غلتك چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی كاملا تمیز می شود .

    گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2  گنجایش هوا :

      3m  4 وزن خالص : 146nkg

    عرض تاب ماشین : mm1250

    علت بكارگیری دمش هوا :

    فن دمنده هوا باعث یكنواخت شدن الیاف می شد.

    طبق شكل15 الیاف كه توسط زننده باز شدند در شوت تغذیه جمع می شوند. این الیاف اگر یكنواخت نباشند لایه الیافی كه به كارد تغذیه می شوند غیر یكنواخت بوده و بر روی فتیله حاصله از كاردها تأثیر می گذارد.

    طبق شكل15  اگر الیاف در شوت تغذیه یكنواخت نباشند، هوای دمیده شده به طرفی كه الیاف كمتری وجود دارد جهت خروج از منافذ( 13 ) تمایل بیشتری دارد و الیاف را هم به همراه خود می كشد(شكلها گویای مطلب هستند).

    عملكرد پرشر سوئیچ و برد Regulator :

    در شوت تغذیه لوله ای بطرف یك پرشر سوئیچ قرار گرفته كه فشار داخل شوت را اندازه می گیرد و اگر فشار این محفظه به Pa100 رسید رفته رفته غلتك تغذیه (6) درصد تغذیه الیاف را به صفر كاهش می دهد تا اینكه در اثر تغذیه الیاف به كارد فشار كاهش می دهد در صورت كاهش فشار دوباره در اثر تغذیه الیاف افزایش می یابد و این عملكرد بطور مستمر صورت می گیرد.

    تأمین نیروی محركه بخشهای متحرك شوت فید تروشلر:

    همانطور كه گفته شد یك موتور جریان مستقیم DC نیروی غلتك تغذیه را تأمین می كند اما موتورهای فن و زننده با جریان متناوبAC كار می كنند و دور ثابتی دارند.

    غلتكهای شیاردار خروجی حركت خود را از كاردها تأمین میكنند. چرخ زنجیری غلتك تغذیه كارد را به این غلتكها متصل می كند كه بخاطر انتقال دقیق و كامل نیرو بدون اتلاف انرژی  منتقل می شود. .

    درصورتی كه كاردها كار نكنند و غلتك تغذیه كارد از حركت باز ایستد تغذیه لایه الیاف نیز قطع می شود.

    كاردینگهای كارخانه دارای سیستم Auto Leveler هستند (یعنی تنظیم غیر یكنواختی ) و در صورتی فتیله سنگینتر یا سبكتر شد طی فرآیندی سرعت غلتك تغذیه كارد و بالطبع آن تغذیه لایه الیاف به كارد كاهش یا افزایش می یابد بنابراین با كاهش و یا افزایش سرعت غلتك تغذیه كارد غلتكهای فاق و زبانه غیریكنواختی را شناسایی و به كمك سیستمهای روغنی به كله قندیها جهت ترمیم غیریكنواختی منتقل می كند و در كله قندیها نیرو به غلتك تغذیه انتقال می یابد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی اكولوژی میوه ها سبزیجات گلخانه ای

  • گزارش کاراموزی اكولوژی میوه ها سبزیجات گلخانه ای
    گزارش کاراموزی اكولوژی میوه ها سبزیجات گلخانه ای در 72 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 275 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 72

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی اكولوژی میوه ها سبزیجات گلخانه ای در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه

    هر موجود زنده‌ای برای برخی از فرآورده‌ها و فرایندهای زیستی اساسی بطور انکارناپذیری به محیط زیست خود و بویژه به موجودات زنده دیگر وابسته است. لازمه بقا ، همبستگی گروهی است و بررسی چگونگی این همبستگیها مورد توجه دانش اکولوژی است. دانش اکولوژی مجموعه شناختهایی است که انسان درباره اثرات محیط بر روی موجودات زنده ، اثرات موجود زنده بر روی محیط و ارتباطات متقابل بین موجودات زنده دارد.

    وقتی موجود زنده‌ای از لحاظ بوم شناسی مورد مطالعه قرار می‌گیرد، هدف این است که معلوم شود، چرا موجود مورد نظر در محیطهای خاص و تحت شرایط معینی زندگی می‌کند؟ شرایط محیطی چه اثراتی بر موجود زنده دارند؟ و موجود زنده به نوبه خود چه تحولاتی در محیط پدید می‌آورد؟ طبیعی است که خود انسان به عنوان یک موجود زنده ، متاثر از عوامل محیط و موثر بر روی عوامل طبیعت در چارچوپ مطالعات اکولوژی از توجه و اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

    دید کلی

    انگور یا مو با نام علمی Vitis یکی از انواع گیاهان دو لپه ای می‌باشد. انگور یکی از مهمترین میوه‌هایی است که از زمانهای بسیار قدیم مورد استفاده بشر قرار گرفته است. بطورکلی ، دو نظریه متفاوت در مورد دیرینگی انگور وجود دارد. عده‌ای معتقدند که انگور ، حتی قبل از پیدایش غلات ، مورد استفاده بشر قرار گرفته است. انگور بطور وحشی و به مقدار فراوان در جنگلها وجود داشته و انسانهای نخستین از برگ و میوه آن بهره می‌جستند. انگور میوه‌ای است بهشتی که شامل ویتامینهای A , B ، C می‌باشد هچنین دارای مقداری منیزیم ، کلسیم ، آهن ، فسفر ، پتاسیم و آلبومین است. انگور یکی از میوه‌های ضد سرطان شناخته شده است و این به خاطر خواص ضد عفونی کنندگی آن است.

    فیزیولوژی رشد و نمو انگور

    تعریق

    این عمل عبارت است از تبخیر مقدار فراوانی از آب بطور روزانه توسط برگهای انگور. عوامل محیطی موثر در میزان تبخیر از سطح برگ عبارتند از: شدت نور ، دما ، رطوبت و باد. نور و دما باعث افزایش تبخیر ولی رطوبت باعث پایین آمدن میزان تبخیر از سطح برگ می‌شود. جریان هوا و باد میزان تبخیر را افزایش می‌دهد.

    اشک مو

    فرایندی است که نحوه عمل آن ، کاملا شناخته نشده است. این فرایند غالبا بر براثر دیر هرس کردن در اوایل بهار روی می‌دهد. ریزش اشک مو تا چندین ادامه می‌یابد. در اشک مو ، هورمونهای گیاهی مانند سیتوکینین ، جیبرلین و به میزان اندکی قند و مواد کانی دیده می‌شود. ریزش اشک مو به دلیل فعالیت شدید ریشه می‌باشد.

    جذب مواد کانی

    تمام موادی که توسط گیاه از طریق ریشه جذب می‌شوند، ابتدا در آب به صورت محلول درمی‌آیند. جذب این مواد ، بوسیله تارهای کشنده‌ای که در انتهای ریشه قرار دارند صورت می‌گیرد. که پس از ورود یونهای مختلف ، از طریق ریشه به نقطه مصرف می‌رسد.

    فتوسنتز

    یکی از مهمترین پدیده فیزیولوژیکی در گیاه روی می‌دهد فرایند فتوسنتز است که طی آن مواد قندی در برگهای گیاه ساخته می‌شود. این مواد قندی هم مستقیما به مصرف گیاه می‌رسند. و هم برای تهیه موادی دیگر در داخل گیاه بکار می‌روند.

    رشد

    عمل رشد ناشی از تولید یاخته‌های جدید و بزرگ شدن آنها است. ناحیه تولید یاخته‌های جدید ، انتهای شاخه و ریشه است. آشکارترین شکل رشد ، طویل شدن شاخه‌ها است. به شکل بزرگ شدن یاخته ، رشد متفاوت بوده و بعضی از آنها فقط رشد طولی دارند و پاره‌ای دیگر رشد قطری. پس از رشد کامل ، یاخته‌ها از یکدیگر تمایز یافته و انواع بافت ها را بوجود می‌آورند.

    ارزش غذایی انگور

    انگور از نظر ارزش غذایی و خواص بهداشتی ، دارای سودمندیهای بسیاری است. از مهمترین مواد قندی موجود در حبه‌های انگور تازه ، ساکارز ، گلوگز و دکستروز می‌باشد. از اسیدهای آلی اسید فرمیک ، اسید مالیک ، اسید سیتریک و اسید تارتاریک را می‌توان نام برد. نمک‌های کانی مانند آهک ، منیزیم ، آهن ، منگنز ، سیلیس وجود دارد. مقدار انرژی موجود در هر 100 گرم انگور تازه 67 کیلوکالری است.

    مشخصات انواع انگور

    انگورها را به 2 گروه می‌توان تقسیم کرد. یکی انگورهای کشمشی که برای تهیه سبزه و دیگر کشمش مورد استفاده قرار می‌گیرند. دیگری انگورهایی که غالبا دانه‌دار بوده و برای تهیه آب انگور به مصرف می‌رسند.

    آفات و بیماریهای مو

    سفیدک حقیقی و یا سطحی مو

    این بیماری ، یکی از خطرناک‌ترین بیماریهای قارچی انگور در دنیا به شمار آمده و خسارات فراوانی را به بار آورد. مبدا اصلی آن آمریکا بوده و در حدودسال 1845 به اروپا و سپس کشورهای آسیایی سرایت کرده است.

    گردو آمریکایی

    این گردو بومی آمریکای شمالی است و زمانی، منبع غذای مقوی برای سرخپوستان آمریکای جنوبی بوده است. در کشور آمریکا از آن در تهیه انواع کیک و نان استفاده می شود. گردو آمریکایی منبع انواع ویتامین و مواد معدنی، بویژه ویتامین A))،((B وe، کلسیم، فسفر، منیزیم، روی و پتاسیم است.

    خواص گردو:

    گردو از دوران ما قبل تاریخ وجود داشته است. در قرون وسطی اعتقاد بر این بود که گردو سر درد را معالجه می کند حتی شواهد دال بر وجود یک باغ گردوی بسیار زیبا در باغهای معلق بابل وجود دارد. گردو هم به صورت خشکبار و هم به صورت تازه و خورده می شود و از آن در تهیه برخی از غذاها استفاده می شود. گردو منبع خوبی از فسفر، پتاسیم، منیزیم، پروتئین و ویتامین e است.

    دو گِردو (نام علمی: جنس Juglans) درختی است گلدار (Magnoliophyta) از رده دولپه‌ای‌ها (Magnoliopsida)، از تیره درختان توس (Fagales) خانواده گردوها (Juglandaceae).

    نام گردو به هر گونه درخت از خانواده گردو اطلاق می‌شود. آنها درختانی برگریز هستند به ارتفاع ??-?? متر، با برگهای شانه‌ای به طول ??-?? سانتیمتر، تعداد ??-? برگچه و جوانه‌ها دارای درونه حفره دار هستند که این ویژگی در همه بال میوه ای (Pterocarya) مشترک است بجز گردوهای امریکایی (Carya) در همین خانواده.

    شاید معروف‌ترین اعضای این رده گردوی سیاه (Juglans nigra) متعلق به شرق امریکای شمالی و گردوی ایرانی یا معمولی (Juglans regia) که بومی بالکان در جنوب شرقی اروپا، مرکز و جنوب غربی آسیا تا هیمالایا و جنوب غربی چین است، باشد. گردوی معمولی را درامریکا اغلب ولی به صورت نادرست گردوی انگلیسی می‌‌نامند. (این گونه بومی انگلیسی نیست).

    این دو گونه از نظر چوب قابل توجهی که دارند دارای اهمیت می‌‌باشند. گریبانه‌های گردو به علت دارا بودن مقدار زیادی رنگ زرد – قهوه ای، منبع مهمی برای رنگ به شمار می‌رود.

    دانه تمامی گونه‌هایی که در بالا به آنها اشاره شد و سایر گونه ها، خوراکی هستند اما گردوهایی که در فروشگاهها موچود می‌‌باشند از نوع گردوی ایرانی هستند. نوع باغی که به جهت پوسته‌های نازک مغز. پایداری در مناطق معتدله انتخاب گشت را گهگاه گردوی کارپات می‌‌نامند. گردو سرشار از روغن است و بصورت گسترده هم به شکل تازه و هم در غذا خورده می‌شود. آنها را باید در مکانهای خشک و خنک نگهداری کرد چون در شرایط گرم در مدت چند هفته- بویژه پس از کندن پوسته آن، فاسد می‌شوند.

    گردوی امریکایی

    این گردو بومی امریکای شمالی است و زمانی، منبع غذای مقوی برای سرخپوستان امریکای جنوبی بوده است. در کشور امریکا از آن در تهیه انواع کیک و نان استفاده می‌شود. گردو امریکایی منبع انواع ویتامین و مواد معدنی، بویژه ویتامین A))،((B و E، کلسیم، فسفر، منیزیم، روی و پتاسیم است.

    خواص گردو

    گردو از دوران ما قبل تاریخ وجود داشته است. در قرون وسطی اعتقاد بر این بود که گردو سر درد را معالجه می‌کند حتی شواهد دال بر وجود یک باغ گردوی بسیار زیبا در باغهای معلق بابل وجود دارد. گردو هم به صورت خشکبار و هم به صورت تازه و خورده می‌شود و از آن در تهیه برخی از غذاها استفاده می‌شود. گردو منبع خوبی از فسفر، پتاسیم، منیزیم، پروتئین و ویتامین E است.

    از معروفترین مناطق کشت گردو در ایران منطقه تقرش در استان مرکزی است .

    خواص درخت گردو

    گردو درخت زیبایی است كه ارتفاع آن میتواندبه 2 متر برسد.مغز گردو دارای پروتئین،قند ،آب وویتامین ،املاح معدنی و همچنین مواد چربی است . مقدار فسفر موجود در گردو با ماهی و برنج و حتی تخم مرغ نیز برابری میكند . برگ و پوست گردو مقوی و تصفیه كننده خون است . برگها و پوست آن بخصوص بخاطر مادهءتلخ و تانن آن در مداوای بیماریهای جلدی و خنازیر مفید واقع می شوند .    مهمترین خواص گردو :                                                                 درمان ورم روده و معده: 15 تا 20 گرم برگ گردو را به مدت ده دقیقه در یك لیتر آب جوش دم كنید ،برای ورم معده و روده . به به عنوان كرم كش 3 فنجان در روز از این دم كرده را بنوشید . درمان خستگی و ورم : دم كردهء50 گرم برگ گردو در یك لیتر آب را در آب وان بریزید این حمام آرام بخش خستگی ست و ورم را بر طرف می كند همچنین در مورد مداوای سرمازدگی و بیماریهای پوستی تجویز میشود . درمان ورم لثه ولوزه : دمكردهء فوق را به میزان حجمش با آب رقیق كنید و آنرا غرغره كنید تا ورم لثه و لوزه شما درمان شود .   درمان كم خونی : جوشانده برگ یا پوست سبزگردو برابر تجویز فوق درمان كم خونی و ضعف است . 20 تا 30 گرم از پوست سبز گردو یا خشك آن را در یك لیتر آب به مدت یك ربع بجوشانید و صاف كنید و قبل از هر وعده غذا یك فنجان از آن را بنوشید .

    زیان گردو :   

    به هیچ وجه نباید در خوردن گردو افراط و از پنج عدد در روز بیشترمصرف بشود زیرابرای سلامتی زیان آور است . درضمن لثه ها و زبان و گلو را می آزارد. كسانی كه ناراحتی معده و كبد دارند نباید گردو بخورند. افراد چاق نیز باید از آن پرهیز كنند. خوابیدن در زیر درخت گردو به علت صدور فراوان گاز كربنیك در شب خطر ناك است.     

    شرایط رشد

    بهترین خاك برای درخت گردو عبارت است از خاك عمیق، به خوبی زهكشی شده، آهكی با PH حدوداً ? تا ? .گردو دارای ریشه های عمیقی است كه به طور مستقیم در خاك رشد می كنند و اگر مانع بر سرراهش قرار نگیرد تا عمق ? - ? متری هم پیشروی می كند. گردو نسبت به غرقاب شدن و شوری  خاك بسیار حساس است. سرما نیز از عوامل محدود كننده كشت این گیاه به حساب می آید. این گیاه عمدتاً با شرایط آب و هوایی مدیترانه ای، تابستان گرم و خشك و زمستان های معتدل، سازگار است.
    البته طبق گزارش ها، این گیاه دمای ?? - تا ?? - درجه سانتی گراد را نیز در ایران تحمل كرده است. ریزش باران در بهار و هنگام پدیدار شدن برگ ها در نیمه تابستان باعث افزایش احتمال ابتلای آن به لكه های قارچی و باكتریایی می شود. گرمای بیش از اندازه نیز موجب پژمردگی و آفتاب سوختگی میوه هایی می شود كه در شاخه های بالایی درخت قرار دارند. میوه های گردو را پس از برداشت می توان به مدت چندماه در انبار نگه داشت البته به شرط آنكه به طور صحیحی خشك شده باشند. چنانچه میوه ها فریز شوند به مدت چند سال هم قابل نگهداری هستند.

    گلخانه های فلزی (مدرن )

    همانطور كه گفته شد گلخانه های چوبی قدیمی و با سقف مسطح معایب زیادی دارند از اینرو امروزه از گلخانه های فلزی در نوع تونلی (كوآنست ) و یا مثلثی شكل (A شكل ) و در مدل ها و اندازه های متفاوت برای كشت صیفی جات ، سبزی جات و گل ها و گیاهان زینتی در سطح وسیعی استفاده می شود . اسكلت این گلخانه ها معمولاً از جنس آهن گالوانیزه ، آلومینیوم ، پلاستیك و ندرتاً چوب ساخته می شود.

    گلخانه های تونلی یا كوآنست

    امروزه متداول ترین فرم اسكلت فلزی ، فرم كمانی (تونلی یا كوآنست) است كه كمان های آن از لوله های آهنی گالوانیزه و فولادی (لوله های فلزی تو خالی یا میله های گرد توپر ) و گاه چوب ساخته می شود ( آهن گالوانیزه سبك بوده و كمتر مانع رسیدن نور به داخل گلخانه می شود)، كمان های نیم دایره ای در فواصل معین (با فاصله 3-5/2 متر) و به موازات هم در زمین فرو می روند و توسط اتصالات متعدد طولانی و عرضی به هم اتصال می یابند و مستحكم می شوند . فاصله بین لوله های افقی كه به طور موازی در روی كمان ها قرار گرفته و اولین كمان تا آخرین كمان را به هم متصل می كند 150-100 سانتیمتر است . روی كمان ها و در فواصل بین لوله های افقی شبكه ای از سیم ها و مفتول های آهنی گالوانیزه به فاصله 30-25 سانتیمتر از هم و جهت استقرار پوشش پلاستیكی نصب می شود . پس از پوشاندن گلخانه با پلاستیك نیز می توان تعدادی از همین سیم ها را روی پوشش پلاستیكی نصب كرد تا پوشش گلخانه مستحكم تر شود . معمولاً در داخل هر كمان یك بازوی نگهدارنده افقی قسمت راست كمان را به قسمت چپ آن متصل می كند ارتفاع این بازو از سطح زمین معمولاً 1/2 -2 متر می باشد كه علاوه بر حفظ استحكام گلخانه برای بستن سیم های داربست (قیم ) مورد استفاده قرار می گیرد . در احداث گلخانه های تونلی یا نیمه استوانه ای همواره بین پهنای گلخانه ، ارتفاع قسمت میانی و سایر اجزاء اسكلت رابطه ای برقرار است . برای پوشاندن این گلخانه ها معمولاً از پلاستیك های پلی اتیلن یا فایبر گلاس استفاده می شود. این گلخانه ها برای تولید گیاهان فصلی كاملاً مناسب هستند.

    گلخانه های فلزی تونلی (كمانی ) به صورت تك واحدی (تك قلو) یا چند واحدی (چند قلو یا مركب ) ساخته می شوند.

    گلخانه تونلی تك واحدی

    این گلخانه ها با مقطع نیم بیضی و معمولاً به عرض 11-8 متر و طول 60-40 متر (بسته به مقدار و موقعیت زمین و سرمایه و امكانات گلخانه دار) و با ارتفاع 4-3 متر ساخته می شوند ولی ارتفاع داربست بوته ها معمولاً 2 متر می باشد . گلخانه ها با توجه به عرض های مطرح شده با لوله هایی به طول 6 متر و با قطر حداقل 2 اینچ بنا می شوند.برای احداث تعدادی از گلخانه های تك واحدی در كنار هم ، رعایت فاصله حدود 3-2 متر از یكدیگر (برای جلوگیری از سایه اندازی واحدها روی همدیگر ) و قرار گرفتن واحدها به موازات هم مناسب می باشد . برای پوشش این گلخانه ها از نایلون هایی به عرض 8-5 متر و استقامت 4-1 سال استفاده می شود شكل 5-1 نمونه هایی از گلخانه های تونلی تك واحدی را نشان می دهد.

    مزایای گلخانه های تونلی تك واحدی : به علت مجزا بودن واحدها ، كنترل شرایط محیطی (دما ، رطوبت ، نور و ... ) آسانتر  می باشد . با ظهور آلودگی (آفات و بیماری های ) در هر واحد گلخانه ، در صورت رعایت موارد احتیاطی ، آلودگی به سایر گلخانه ها انتقال نمی باید . در واحدهای مجزا می توان ارقام مختلف را از نظر مقاومت به سرما ، شرایط متفاوت اقلیمی و آفات و بیماری ها مقایسه نمود .این گلخانه هابه دلیل قوسی شكل بودن ، جریان باد را ملایم كرده و به آرامی از روی خود عبور می دهند . به علاوه این گلخانه ها به دلیل انحنایی كه دارند برف و باران را روی خود نگه نمی دارند و آب را به راحتی جاری می كنند . كشیدن پوشش و سقف سازی این گلخانه ها نیز آسان می باشد . در ضمن پوشش پلاستیكی از هر طرف زیر خاك محكم شده و لذا مقاومت بیشتری در مقابل باد دارد .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کاراموزی تاریخچه سیمان در جهان(مدیریت صنعتی)

  • گزارش کاراموزی تاریخچه سیمان در جهان(مدیریت صنعتی)
    گزارش کاراموزی تاریخچه سیمان در جهان(مدیریت صنعتی)در 56 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 53 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 56

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی تاریخچه سیمان در جهان(مدیریت صنعتی)در 56 صفحه ورد قابل ویرایش


    فهرست

    فصل اول :

     مقدمه :

    تاریخچه سیمان در جهان

     تاریخچه سیمان خزر لوشان

     محصول تولیدی

    نیروی انسانی

     معادن

     تشریح فرایند تولید

     مشخصات فنی

     راهنمای نقشه سیمان خزر

     چارت سازمانی

     فصل دوم :

     اهمیت کنترل کیفی سیمان

     معرفی واحد کنترل کیفی

    نحوه گردش کار بخش کنترل کیفی سیمان خزر

     معرفی واحد X_RAY

     معرفی آزمایشگاه شیمی

    مشخصات فیزیکی استاندارد سیمان ایران

    معرفی آزمایشگاه فیزیک نسبتهای تشکیل دهنده اصلی کلینکر و سیمان

     فرمهای واحد کنترل کیفیت

    تعیین مقاومت فشاری سیمان

     نمودارهای تحت کنترل بودن مقاومت فشاری سیمان

     عواملی که در کیفیت سیمان تاثیر دارند

    فصل سوم :

     نظرات و پیشنهادات

    مقدمه :

     کلمه سیمان به هر نوع ماده چسبنده ای اطلاق می شود که قابلیت به چسباندن و یکپارچه کردن قطعات معدنی را دارا باشد . در شاخه مهندسی عمران ، سیمان گردی است نرم ، جاذب آب ، چسبانیده سنگ ریزه که اساسا مرکب از ترکیبات پخته شده و گداخته شده اکسید کلسیم ، اکسید سیلسیم ، اکسید آلومینیوم و اکسید آهن می باشد . مالات این گرد قادر است به مرور ، در مجاورت هوا یا در زیر آب سخت می شود و در زیر آب در ضمن داشتن ثبات حجم ، مقاومت خود در فاصله 28 روز زیر آب ماندن دارای حداقل مقاومت 250 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع گردد.

    تاریخچه سیمان درجهان

     از زمان باستان ، کاربرد مواد سیمانی سابقه ای طولانی دارد . مصریان قدیم از سنگ گچ ناخالص پخته استفاده می کردند یونانیها و رومیها سنگ آهک پخته را بکار می بردند و بعد از افزودن آب ، ماسه ، خزه ، سنگ ریزه یا آجر و سفالهای شکسته را به آهک آموختند و این اولین ساخت سیمان در تاریخ بود . ملات آهک در زیر آب سخت نمی شود ، لذا رومیها  آهک و خاکسترهای آتشفشانی یا سفالهای رسی پخته شده نرم را با هم آسیاب می کردند و برای ساختمانهای زیر آب استفاده می نمودند در قرون وسطی کیفیت و کاربرد سیمان تنزل کلی پیدا کرد و فقط در قرن هیجدهم است که می توان پیشرفتی در دانش مربوط به سیمان را مشاهده نمود . در سال 1756 جان سیمتون دریافت که بهترین ملات از مخلوط پولازون ( خاکستر آتشفشانی ) و سنگ آهکی که دارای مقدار زیادی مواد رسی باشد به دست می آید یمتون با شناخت نقش رس که تا آن زمان آن را تا ان زمان آن را نامطلوب می دانستند اولین کسی بود که به خواص شیمیایی آهک آبی پی برد . بعد سیمانهای هیدرولیکی دیگری ساخته شدند نظیر سیمان رومی که توسط ژوزف پارکر بدست آمد و به ثبت سیمان پروتلند توسط یک بنای اهل لیدز به نام ژوزف اسپتین (Asptin ) در سال 1824 منجر شد .

     این سیمان از حرارت دادن خاک رس بسیار نرم و سنگ آهک سخت در کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه خیلی پایین تر از حرارت لازم برای پخت کلینکر بود . در سال 1845 نخستین نمونه سیمان مدرن توسط اسحاق جانسون ساخته شد . او مخلوطی از خاک رس و نوعی سنگ آهک که بطور عمده شامل صدفهای کوچک دریایی است ( سنگ آهک فسیلی ) را تا زمان کلینکر شدن پخت تا واکنشهای ضروری برای تشکیل ترکیبات سیمانی قوی صورت بگیرد . در نهایت به مرور  زمان مطالعات علمی برای کشف  خواص سیمانی برخی مصالح صورت گرفت و منجر به ساخت آن چیزی که امروزه سیمان پرتلند می نامیم شد .

    نام سیمان پرتلند که ابتدا به خاطر تشابه رنگ و کیفیت سیمان گرفته با سنگ پرتلند 0 نوعی سنگ آهک در دست Dorset به آن داده شد ) تا امروز متداول است تولید صنعتی سیمان پرتلند از اوایل قرن نوزدهم شروع شده است . در ابتدا از کورههای با ظرفیت 5 تن در هفته که کاملاً شبیه کورههای آهک پزی بوده اند استفاده می شده است به مرور و هماهنگ با افزایش تقاضا برای کالا معجزه گر ابداعاتی در ساختمان دوار سیمان ابداع شد و قدم دیگری در جهت پاسخگویی به تقاضای روز افزون مصرف سیمان برداشته شد .

     پیشگامان توسعه صنعت سیمان ، کشورهای انگلستان ، آلمان و فرانسه بوده اند و هم اکنون تولید جهانی سیمان بیش از یک میلیارد تن است و این مقدار رو به افزایش است . اولین کوره سیمان ایران با ظرفیت روزانه 100 تن در سال 1312 در شهر ری به بهره برداری رسید و هم اکنون ظرفیت اسمی کارخانجات سیمان  ایران در حدود 18 میلیون تن است که البته این میزان تولید با توجه به نیازهای اساسی بسیار کم است .

    ابتدایی : 136 نفر

     بیسواد : 22 نفر

    معادن

    معدن سنگ : معدن تحت اسمان در موقعیت طول جغرافیایی 49/34/20 و عرض جغرافیایی 36/30/43 و در فاصله 9 کیلومتری شرق لوشان و در 400 متری روستای بورزین واقع شده است . محدوده معدن فاقد پوشش گیاهی بوده و آب و هوای ایران آن در بهار و تابستان گرم و خشک و در فصل زمستان سرد و خشک است .

     میزان رطوبت هوا بسیار کم و باران نسبت به نواحی خزر به مراتب کمتر است. ارتفاع معدن نسبت به دریای آزاد 700 متر می باشد . سطح محدود معدن دارای توپوگرافی تقریبا یکنواخت ولی محدوده طرفین آن دارای سیب تند می باشد. تعداد 2 آبراه نسبتا عمیق با جهت شمالی – جنوبی در حال حاضر معدن دارای یک کارگاه استخراج فعال است کارگاه مذبور در دو قسمت شرقی غربی که هر کدام شامل 3 پله است که اولی به علت کنگلو مرایی بودن لایه ها تعطیل و پله های دوم و سوم فعال می باشند . سنگ آهک پس از استخراج توسط دو دستگاه لورد بارگیری و سپس توسط 8 دستگاه کامیون که تماما استیجاری می باشند به محل انباشت مواد معدنی    ( دپو ) انتقال داده می شود .

    متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراجی :

    وجود درصد کربنات بالا و درصد کوارتز کمتر از مزایای واحد سنگی تراور تن فوقانی است و وجود درصد کوارتز بالا مشکلاتی که در پروژه تولید کلینکر در کوره ایجاد می نماید از نقاط ضعف واحد کنگلومرایی می باشد به هر حال به در نظر گرفتن شرایط استخراج ، تغییرات عیار به صورت تقریبی می توان آنالیز ذیل را به عنوان متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراج از این ذخایر در نظر گرفته و در محاسبات سیمان سازی اعمال نمود .

     ترکیبات ذیل بر مبنای متوسط گیری شیمیایی کلیه نمونه ها اخذ شده و در واحد سنگی مورد بحث به نسبت ضخامت و فواصل زمانی نمونه گیری بدست آمده است .

    مشخصات فنی :

    1-سنگ شکن :

     سنگ شکن از نوع چکشی تک توره با تعداد 70 عدد چکش 90 کیلوگرمی با ظرفیت T/day 650 و توان 1100 کیلو وات ساخت کارخانه &K و دارای دو باند  خوراک دهنده ( فیدر ) جهت تغذیه جداگانه خاک رس و سنگ آهک مورد نیاز می باشد .

    2-نمونه برداری :

    سیستم نمونه برداری سالن مواد خام ساخت شرکت مینه فرانسه بوده و از تناژ T/day 650  ورودی به سالن مواد مقدار T/H 3.75 نمونه برداری است و در نهایت 290 گرم آن توسط پست پنوماتیک به بخش  X-RAY فرستاده می شود .

    3- سالن مواد :

     سالن مواد شامل دو بایل با ظرفیت 18000 تن بوده و استاکر  وریکلایمران ساخت کمپانی P.H.B می باشد . ظرفیت استاکر T/H 800 وریکلایمر T/H 250 می باشد .

    4-آسیاب مواد خام :

     آسیاب مواد خام از نوع گلوله ای با ظرفیت T/H 180 ساخت شرکت فویست الپین با مشخصات عمومی زیر می باشد .

    نوع : گلوله ای دو تاقچه ای و دارای DRYER و خروجی از وسط

     ظرفیت : T/H180

    طول مفید : 14.75 متر – مجموع دو تاقچه 11.50 متر

     قطر : 4.40 متر

     سرعت چرخشی : RPM  14.5

    دور موتور : RPM 975

    توان مصرفی : KW 3500

    مشخصات سپراتور :

    قطر : 8000 میلی لیتر – ارتفاع 11170 میلی لیتر

     توان مصرفی : KW 400 کیلو وات

    دور : RPM 144

     نرمی محصول : باقیمانده روی الک     2-1%

    نرمی محصول : باقیمانده روی الک      15-10%

    5-برج خنک کن :

    برج خنک کن ساخت شرکت لرگی آلمان می باشد و دارای 22 عدد آب پاسش است که در فشار 40 اتمسفر است

    6-الکترفیلتر :

     الکتروفیلتر ساخت شرکت لورگی با راندمان 917،99% بوده و میزان غبار ورودی gr/M3 60 و غبار خروجی MGR/M3  می باشد

    7-سیلوهای ذخیره و هموژن :

    دو سیلوی ذخیره و همژن و دو سیلوی همژن موجود ساخت شرکت کلادیوس پپترز می باشند .

     سیلوههای همژن در بالا با ظرفیت 3500 و سیلوهای ذخیره با ظرفیت 7000 تن در پایین قرار دارند قطر سیلوها 14 متر ، حجم لازم جهت همژنیزه نمودن یک متر مکعب در دقیقه می باشند مان لازم برای هموژنیزه کردن مجموعا 170 دقیقه و در چهار مرحله می باشد . ارتقا سیلوی  هموژن حدود20 متر و قطر آن حدودا 14 متر است . عمل هموژن کردن مواد باید موقعی انجام شود که ارتفاع مخلوط مواد داخل سیلوی هموژن کردن را میتوان به 14 و حداکثر به 16 متر برسد و از آنجا که برای زمان هموژن کردن را می توان به روش زیر محاسبه نمود :

     ( حجم مواد تا ارتفاع 15 متر )       متر مکعب

    ( حجم تقریبی هوای لازم )        متر مکعب

    ( زمان هموژن )                        متر مکعب

    توضیح اینکه زمان هموژن محاسبه شده صرفا تئوری بوده و در عمل جهت نیل به درجه مطلوب هموژن می توان زمان را  کم و زیاد نمود .

     زمان هموژن باید به دو مرحله بلاانقطاع تقسیم شود :

    1-مرحله اول هموژن :

     این مرحله به چهار دوره هر یک بین 5 الی 7 دقیقه خواهد بود .

    2-مرحله دوم هموژن : این مرحله بلافاصله پس از مرحله اول و به 4 دوره 35 دقیقه ای تقسیم می شود که در نتیجه کل زمان هموژن حدودا به 170 دقیقه می رسد .

    8-کوره و مش گرم کن :

     طول کوره 75 متر قطر داخلی آن 4.8 متر و سیب آن 3% است سرعت دوران   RPM 1.7 و نوع پیش گرمکن ساخت پری هیتر می باشد .

     اطلاعات و ابعاد بهره برداری واحد کوره به شرح زیر می باشد :

     طول کوره : 75 متر

     قطر کوره : 4.8 متر

     شیب کوره : 3%

     دور کوره با موتور اصلی : 1.72-57% دور در دقیقه

     زمان عبور مواد از کوره : 59.9 دقیقه با دور RPM 1.7

    9-مشعل کوره و گرم کن کمکی آسیاب مواد :

     مشعل کوره و گرم کن کمکی ساخت کمپانی پونتیرم اتریش با سوخت دوگانه مازوت می باشد میزان اسمی مازوت مشعل مصرفی نوع 1000-F2SO-UNIGO برابر با 8850 کیلوگرم در ساعت است ولی طبق محاسبه شرکت فویست آلپین مقدار مازوت لازم برای تولید 2000 تن کلینکر در شبانه روز و بازدهی حرارتی 800 کیلو کالری به ازای هر کیلو کلینکر برابر با 64.87.5 کیلوگرم در ساعت براورده شده است .

     لوله های حاوی روغن داغ در کف تانک مازوت باعث گرم شدن مازوت به مقدار اندک می شود و مازوت مشعل در موقع خروج از تانک مازوت بوسیله رغن داغ دیگری economic tubular heater گرم شده و به حدود 50 درجه سانتی گراد می رسد که این مازوت سپس به مرحله پیش گرم کن مازوت هدایت شده و مجددا توسط روغن داغ (h.t.o ) و به منظور مصرف مشعل به 95 تا 100 درجه سانتی گراد می رسد بر اساس طراحی شرکت سازنده مقدار هوای ثانویه مشعل برای ساعت با دمای 841تا867 درجه سانتی گراد برآورد شده است .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش كارآموزی بررسی و معرفی كارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن

  • گزارش كارآموزی بررسی و معرفی كارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن
    گزارش كارآموزی بررسی و معرفی كارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 82 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 65

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی بررسی و معرفی كارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه:

    صنعت لوازم خانگی یكی از بزرگترین و پرقدمت ترین زیرشاخه ترین صنایع می‎باشد. این صنعت با پیدایش زندگی شهرنشینی بوجود آمد و با رشد و توسعه شهرها و فرهنگ شهر نشینی نیز توسعه یافت. به عبارت دیگر این صنعت مانند اكثر صنایع در رفاه و آسایش و همچنین بهتر زیستن بشر به طور مستقیم نقش دارد.

    در ایران نیز صنعت لوازم خانگی بعد از گذشت چندین سال از ورود این محصولات به كشورمان، به صورت كارخانه های مونتاژ بوجود آمد. با سعی و تلاش چندین ساله این شركتها به خودكفایی رسیدند و به تولید زیر مونتاژها پرداختند تا امروز كه اكثر شركتهای تولید لوازم خانگی در كشورمان كوچك و كسب تجربه و دانش فنی لازم پا به عرصه تولید لوازم خانگی گذاشتند. از جمله این شركت ها شركت آبسال است كه در سال 1335 با نام «شركت سهامی لعاب ایران» تاسیس گردید و شروع به تولید محصولات لعابی نظیر بشقاب و كاسه و قوری لعابی نمود. تولید این محصولات تا سال 1343 ادامه یافت و به دنبال طرح توسعه كارخانه و تغییر ساخت تولید ظروف آشپزخانه، از این سال به بعد با تولید اجاق گاز رومیزی و سپس اجاز گاز فردار در زمینه لوازم خانگی به رقابت با دیگر شركتهای داخلی تولید كننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفیت تولید و اجرا طرحهای توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات كارخانه افزوده شد و با تولید محصولاتی نظیر بخاری گاز سوز، آبگرمكنهای گازی، اجاق گاز ، كولر آبی و بخاری های نفتی دودكش دار و تشعشتی مادون قرمز و درسالهای اخیر با تولید ماشینهای لباسشویی و كولر پرتابل تمام پلاستیكی در زمره بهترین و معتبرترین شركتهای تولیدی لوازم خانگی ایران قرار گرفت.

    به دنبال موفقیتهای چشم گیر شركت درزمینه تولید محصولات خانگی كه بسیاری از آنها به دریافت مهر استاندارد نیز نائل آمدند و همچنین افزایش سرمایه وتولید در سال 1345 به «شركت انیورسال (سهامی خاص) » تغییر نام داد كه د رسال 1355 به «شركت انیورسال (سهامی عام)» و در سال 1362 به نام فعلی یعنی «شركت آبسال (سهامی عام)» تغییر نام یافت.

    حال شركت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است كه به فعالیت خود ادامه می‎دهد. نكته بازی كه به چشم می خورد این است كه در طی سالیان درازی كه از فعالیت شركت می گذرد، محصولات آن همواره از نظر كیفیت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح كشور به عنوان پیشرو در استاندارد كردن محصولات شناخته شده است. به طوری كه درسالهای اخیر این شركت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردیده و در شرف اخذ گواهینامه CE برای صادرات اروپا می‎باشد. بخشی از محصولات شركت به كشورهای حوزه خلیج فارس، تركیه و كشورهای افریقایی صادرمی شود كه این بازاریابی از طریق شركت در نمایشگاههای منطقه ای انجام پذیرفته است و چندین بار به عنوان شرمت نمونه در بین تولید كنندگان لوازم خانگی شناخته شده است.

    وسعت كارخانه بالغ بر 15000 مترمربع می‎باشد و شعبه دیگر آن واقع در شهر صنعتی كاوه، در شهرستان ساوه با وسعتی تقریبا 10 برابر، مراحل تولید لباسشویی را انجام می‎دهد. محصولات تولیدی این شعبه دارای دو نوع دو تایمره 5 كیلویی AD536  و AD738  می‎باشد. البته قسمت عمده ای از قطعات ریز فلزی آن درتهران تولید می‎شود. در ضمن محصولات تولیدی در ساوه برای انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتریان می رسد.

    معرفی واحدهای كارخانه

    بخشهای اداری:

    در این بخشها كارهای اداری مربوط به شركت انجام می‎شود. معمولاً بخشهای اداری نیز مانند بخشهای خدماتی با بخشهای تولیدی یا به طور مستقیم ارتباط دارند، یا به طور غیرمستقیم. از بخشهایی كه در ارتباط غیرمستقیم با بخشهای تولید هستند می توان اموو مالی ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگانی و امور سهام را نام برد.

    توضیح در مورد فعالیتهای این بخشها به دلیل واضح بودن آنها ضروری نمی باشد.

    از بخشهایی كه در ارتباط مستقیم بابخشهای تولیدی هستند می‎توان قسمتهای نگهداری و تعمیرات، آزمایشگاه، فنی، كنترل كیفیت ، انبار، تولید اولیه و برنامه ریزی تولید را نام برد كه سه قسمت آخر یعنی انبار و تولید اولیه و برنامه ریزی تولید زیرنظر مدیر تولید فعالیت می كنند.

    نگهداری و تعمیرات:

    دراین قسمت كارهای مربوط به نگهداری و تعمیرات دستگاههای كارخانه انجام می‎شود. این عملیاتها اكثرا شامل تعمیرات مكانیكی و تعمیرات برقی دستگاه ها می‎باشد كه بعد از خرابی و از كار افتادن دستگاه ها انجام می گردد و هیچ برنامه پیشگیرانه نگهداری و تعمیرات برای جلوگیری از بروز خرابیها وجود ندارد. در ضمن این قسمت علاوه بر كار تعمیر ماشین آلات و تجهیزات به تعمیر قطعات معیوب برخی از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش می پردازد.

    كنترل كیفیت: این قسمت علاوه بر این كه مسئول بازرسی و كنترل اقلام خریداری شده توسط شركت و اعلام پذیرش یا رد آنهاست، مسئول كنترل كیفیت محصولات تولیدی و كنترل فرایند تولید در راستای رسیدن به كیفیت بهینه می‎باشد. با توجه به مسئولیتهای این قسمت واحدهای زیر مجموعه این قسمت عبارتند از:

    كنترل سالن تولید: برای اعمال كنترل كیفیت در این سالن به این صورت عمل میشود كه بازرسان كنترل كیفیت این سالن به فاصله زمانی نیم ساعت روی ماشینها حاضر شده و چند قطعه تولیدی ماشین را به لحاظ كیفی و كمی با نقشه فنی قطعه كه به همراه دستور كار روی ماشین نصب شده است مقایسه می كنند و درصورت هرگونه مغایرت از ادامه تولید جلوگیری می كنند. هربازرس در پایان هرروز در فرمی كه در صفحه بعد امده است شرح كارهای خود را به مدیر كنترل كیفیت تحویل می‎دهد. دراین فرم اینكه در ساعات معین، وضعیت هر ماشین چگونه بوده است و در صورت جلوگیری از تولید، علت آن چه بوده است. اطلاعات این فرم بعد از ثبت در كامپیوتر در تهیه گزارشات مختلف استفاده می‎شود. البته قطعاتی كه حساس بوده و برای محصول حیاتی می‎باشد. به طور صددرصد بازرسی می‎شوند كه اوج این كنترلها در بخش سری سازی انجام می گردد. از جمله این قطعات می‎توان توپی بغل پروانه را نام برد.

    كنترل مواد اولیه: در این واحد اقلام وردی شركت مورد بازرسی و تایید قرار می گیرند.

    اولیه یك روش بازرسی و آزمایش برای اقلام ورودی موجود می‎باشد كه با توجه به شركت تأمین كننده و شرایط قرارداد منعقد شده بین دو شركت تعریف می شود.

    به طور كلی می‎توان این روشها را به صورت زیر برشمرد:

    برای كنترل مواد و اقلام ورودی از جداول نمونه گیری میله ای استفاده میشود. مقدار AQL در قرارداد ذكر می گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعیین می‎شود  و كار نمونه گیری و بازرسی آنها انجام می‎شود. درصورتی كه تعداد خرابی ها در نمونه كمتر از مقدار تعیین شده باشد، محموله پذیرفته میشود و در غیر این صورت با توجه به نیاز خط تولید به مواد مورد نیاز یا شرایط تأمین كننده از لحاظ انحصاری بودن و شرایط دیگر ممكن است قراردادهای مشروط با تأمین كننده تنظیم شود به این ترتیب كه با دعوت از كارشناسان شركت تأمین كننده تبصره هایی به قرارداد اضافه می‎شود و یا اینكه محموله به طور كلی رد می گردد.

    كنترل سالن مونتاژ: در سالن مونتاژ كنترل روی محصول نهایی انجام می‎شود. به  این ترتیب كه روی خط اصلی مونتاژ ایستگاههای بازرسی طراحی شده است كه در این ایستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت كمی و كیفی مورد آزمایش و تست كامل قرار می‎گیرد هر ایستگاه كنترل روی خط مونتاژ دارای عملكردهای مخصوص به خود می‎باشد و محصول را از لحاظ مشخصه ای خاص مورد بازرسی قرار می‎دهد. در

    این قسمت روزانه فرمهایی پر می‎شود كه تعداد نقصهای مختلف را تعیین می‎كند. مدیر كیفیت در صورت مشاهده تعداد زیاد از یك نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهای مرتبط مشورت و هماهنگی های لازم را به عمل می‎آورد تا آن نقص برطرف گردد.

    كنترل رنگ و لعاب: در این قسمت نیز كنترل قطعات ورودی مانند سایر اقلام ورودی صورت می‎گیرد. در مورد محصولات خروجی در این قسمت قطعات توسط بازرسان، كنترل می‎شود. كار كنترل در قسمت خروجی كوره و در حالیكه قطعات روی تسمه نقاله هستند انجام می‎شود. این بازرسی به صورت صد درصد روی قطعات انجام می‎گیرد.

    آزمایشگاه: دراین قسمت كه شامل آزمایشگاههای فیزیك و شیمی می شود، آزمایشهای شیمیایی و فیزیكی روی قطعات و مواد خریداری شده انجام می گردد. همچنین درآزمایشگاه شیمی، آزمایشهایی برای رسیدن به تركیب رنگهای بهتر انجام می گردد. در آزمایشگاه فیزیك نیز محصولات از لحاظ بازدهی انرژی مورد بررسی قرار می گیرند.

    دفتر فنی: دراین قسمت تكنولوژی ساخت قطعات تعیین می‎شود و قالبهای مورد نیاز برای تولید این قطعات طراحی شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازی داده می گردد. دستور تعمیر قالبها نیز در این دفتر صادر می‎شود. ضمناً دراین قسمت تعیین میگردد كه روی هر كدام محصول نیز انجام می‎شود یعنی برای محصولات، قطعات جدید یا پیشرفته تری طراحی می‎شود. این قسمت ارتباط تنگاتنگی با دفتر برنامه ریزی دارد، زیرا ارائه برنامه تولید بدون هماهنگی با اطلاعات این قسمت امكان پذیر نمی باشد.

    انبار: در این شركت انبارها زیر نظر مدیریت تولید می باشند، زیرا یكی از وظایف این بخش كنترل موجودیهای شركت می‎باشد. به طور كلی انبارهای شركت شامل : انبار مواد اولیه، انبار قطعات نیمه ساخته، انبار قطعات خریدنی، انبارقالبها و انبار محصول نهایی می‎باشد.

    خلاصه ای از تاریخچه فعالیتهای كیفیت:

    همیشه بخش لاینفك تقریبا كلیه محصولات و خدمات بوده است.

    با این حال كیفیت، آگاهی ما در مورد اهمیت آن و معرفی روشهای رسمی كنترل و بهبود كیفیت به صورت تكاملی انجام گرفته است.

    جدول صفحه بعد زمان ارائه بعضی از مهمترین فعالیتهای كیفیت را در این فرآیند تكاملی نشان می‎دهد.

    فردریك تیلور بعضی از اصول مدیریت عملی را قبل از سال 1900 میلادی یعنی زمانی كه صنایع تولید انبوه شروع به توسعه نمود معرفی كرد.

    تیلور اولین كسی بود كه كار را به وظایف مختلف تقسیم نمود تا محصول راحت‎تر تولید و مونتاژ گردد. فعالیتهای او سبب شد تا بهره وری به میزان قابل توجهی بهبود یابد همچنین به دلیل استفاده از روشهای تولید و مونتاژ استاندارد شده سطح كیفیت محصولات تولید شده نیز ارتقاء پیدا كرد. در كنار استاندارد شدن روشهای كار، موضوع استانداردهای كار مطرح گردید (یك زمان استاندارد برای به اتمام رساندن كار یا تعداد خاصی محصول كه باید در طول زمان معین تولید شوند). فرانك گیلبرت، به همراه افراد دیگر این موضوع را به مطالعه حركت و طراحی كار تعمیم دادند. اگر چه اغلب این فعالیتها اثر مثبتی برروی بهره وری داشت ولی غالباً سبب می شد تا اهمیت چندانی به جنبه كیفیت كار داده نشود. بعلاوه در بدترین شرایط، استانداردهای كار ریسك به فراموشی سپردن نوآوری و بهبود كیفیت مستمر كه امروزه یك جنبه حیاتی كلیه فعالیتهای كاری محسوب می گردد را افزایش می‎دهد.

    كاربرد روشهای آماری در تولید و تضمین كیفیت از تاریخچه نسبتا قدیمی بر خوردار است. در سال 1924 والتر شوهارت ازآزمایشگاههای تلفن بل اساس نمودار كنترل را پایه گذاری كرد. به طور كلی این مقطع ، نقطه آغاز كنترل فرآیند آماری شناخته میشود. در اواخر دهه 1920 هارولد اف داچ و هارولد جی رومیگ كه هر دو درآزمایشگاههای تلفن بل مشغول به كار بودند روشهای نمونه گیری جهت  پذیرش آماری را بجای بازرسی صد درصد معرفی نمودند. در اواسط دهه 1930 فنون كنترل فرآیند آماری به طور نستبا وسیعی در شركت وسترن الكتریك شاخه تولیدی كیفیت آماری هنوز برای صنایع مشخص نگردیده وبد.

    درزمان جنگ جهانی دوم بحث كنترل كیفیت آماری در صنایع تولیدی مختلف پذیرفته و به كار گرفته شد. تجارب این دوره باعث گردید تا به اهمیت فنون آماری در كنترل كیفیت محصولات پی برده شود.

    انجمن كنترل كیفیت آمریكا در سال 1946 پایه گذاری شد. این سازمان به كارگیری فنون بهبود كیفیت را كه در ارتباط با هر گونه محصول یا خدماتی باشد حمایت و تشویق می‎كند. از دیگر فعالیتهای این  سازمان تشكیل كنفرانسها نشر انتشارات فنی و برنامه های آموزشی متعددی در ارتباط با تضمین كیفیت می‎باشد. دهه های 1950 و 1960 ناظر توسعه ها و پیشرفتهای زیادی در زمینه تضمین كیفیت نظیر هزینه های كیفیت، مهندسی قابلیت اطمینان و پیدایش دیدگاهی كه كیفیت را به عنوان یك روش مدیریت سازمان می شناخت بود.

    در دهه های 1950 برای اولین بار در امریكا ازطراحی آزمایشها به منظور بهبود محصول و فرآیند استفاده گردید. اولین كاربرد این روش در صنایع شیمیایی بود.

    میزان استفاده از این روش در ابتدا تا اواخر دهه 1970 و اوائل 1980 زمانی كه شركتهای غربی متوجه شدند كه شركتهای ژاپنی طراحی آزمایشها را از دهه 1960 به طور سیستماتیك در فرآیند حل مسایل و مشكلات توسعه فرآیندهای جدید، ارزیابی محصولات طراحی شده جدید، بهبود قابلیت اطمینان و عملكرد محصولات و انتخاب قطعات و تلورانسهای سیستم به كار می برده اند خیلی كم بود. این موضوع باعث گردید تا علاقه نسبت به آزمایشها طراحی شده از طریق آماری افزایش یابد و درنتیجه كمك كرد تا فعالیتهای زیادی در راستای معرفی این روشها در سازمانهای مهندسی و توسعه ای در صنعت و رشته های مهندسی در دانشگاهها آغاز گردد.

    پیشرفتهای مهم متعددی در ارتباط با مدیریت مشاركتی و ایجاد انگیزه برای نیروی كار پدید آمد. در دهه 1960 صنایع دفاعی  و هوایی برنامه های نقصان صفر رابه طور وسیعی استفاده نمودند. یك برنامه نقصان صفر در حالت ایده آل دو جنبه دارد:

    جنبه انگیزشی كه هدف آن ایجاد انگیزه در كاركنان جهت كاهش اشتباههای آنها و دیگری جنبه پیشگیری است كه هدف آن تشویق كاركنان جهت كاهش سیستماتیك اشتباههای قابل كنترل می‎باشد.

    برنامه های انگیزشی از نمایشهای كالا، شعارها، سابقه ها و روشهای دیگر تبلیغات به طور استادانه ای در مراحل طراحی و اجراء استفاده می كنند.

    برنامه های پیشگیری، از تعهد عمیقتری برخوردار می باشند. فلسفه اساسی نقصان صفر این است كه اگر عیبی مشاهده شد مهندسان و مدیران تلاش خود را در جهت شناسایی و برطرف كردن منبع ایجاد آن به كار برند تا دیگر چنین عیبی مشاهده نگردد. تجارب صنعتی در مورد برنامه های نقصان صفر متفاوت است. بعضی از گزارشها حاكی از موفقیتهای زیاد و بقیه از موفقیتهای خیلی كم می‎باشد.

    شركتهایی كه از برنامه های پیشگیری و انگیزشی استفاده می كنند به مراتب موفق تر خواهند بود تا شركتهایی كه فقط برنامه های انگیزشی را به كار می گیرند. به هر حال جنبه پیشگیری نقصان صفر بیانگر تعهد خوب مدیریت نسبت به مساله كیفیت است كه در كنار توسعه و نگهداری بروز مهارتهای مهندسی و فنی مورد نیاز سازمان باعث خواهد شد تا این برنامه اجرا گردد.

    اصول آماری نمودار كنترل

    نمودارهای كنترلی شامل یك خط مركز (CL) است كه مقدار متوسط مشخصه كیفی را در حالت تحت كنترل نشان می‎دهد و یا بعبارت دیگر مرحله ای از فرآیند را نشان می‎دهد كه فقط خطاهای تصادفی حضوردارند. دو خط افقی دیگر كه حد كنترل بالا (UCL) و حد كنترل پایین (LCL) نامیده می‎شوند.

    این حدود كنترلی به گونه ای انتخاب می‎شوند كه اگر فرایند تحت كنترل باشد آنگاه این حدود كنترلی به گونه ای انتخاب می‎شوند كه اگر فرایند تحت كنترل باشد آنگاه تقریبا كلیه نقاطی كه براساس اطلاعات نمونه محاسبه شده اند بین این حدود واقع می‎شوند. تا زمانی كه نقاط بین حدود كنترل قرار می گیرند، فرض می‎شود كه فرآیند تحت كنترل است و نیازی به فعالیتهای اصلاحی نیست. اگر نقطه ای خارج از حدود كنترل رسم شود، نتیجه گیری می‎شود كه فرآیند درشرایط خارج از كنترل بسر می‎برد و اقدامات اصلاحی نیاز است تا منبع ایجاد انحراف یا انحرافات با دلیل تعیین و حذف گردد.

    نمودارهای كنترل می‎توانند به دو گروه كلی تقسیم شوند. اگر بتوان مشخصه كیفی را اندازه گیری و آنرا به صورت عددی در مقیاس پیوسته ارائه كرد آن را یك متغیر نامند. در این صورت براحتی می‎توان مشخصه كیفی مورد نظر را براساس معیار تمایل مركزی و تغییر پذیری توصیف كرد. نمودارهای كنترل مربوطبه تمایل مركزی و تغییرپذیری را نمودارهای كنترل برای متغیرها نامند. نمودار X یكی از نمودارهایی است كه كاربرد زیادی در كنترل تمایل مركزی دارد. در حالی كه نمودارهای كنترل كه براساس دامنه نمونه یا انحراف معیار نمونه طراحی می‎شوند برای كنترل تغییر پذیری فرایند استفاده می گردند.

    خیلی از مشخصه های كیفی را ممكن است نتوان در مقیاس پیوسته یا حتی مقیاس كمی اندازه گیری كرد. در چنین شرایطی ممكن است بتوان هر محصول را براساس معیار لنطباق یا عدم انطباق و یا شمارش تعداد نقصهای آن گروه بندی نمود.

    نمودارهای كنترل برای چننی مشخصه های كیفی را نمودارهای كنترل برای وصفی ها می‎نامند.

    انتخاب حدود كنترل

    یكی از تصمیمات مهم در طراحی یك نمودار كنترل تعیین حدود كنترل است با دور كردن حدود كنترل از خط مركز احتمال خطای نوع I و یا به عبارت دیگر ریسك رسم یك نقطه در پشت حدود كنترل در حالی كه هیچگونه انحراف با دلیلی وجود ندارد كاهش می یابد. از طرف دیگر، افزایش فاصله بین حدود كنترل باعث می شود تا احتمال خطای نوع II و یا به عبارت دیگر ریسك رسم یك نقطه بین حدود كنترل زمانی كه فرایند در حالت خارج از كنترل به سر می برند افزایش یابد.

    اگرحدود كنترل به خط مركز نزدیكتر شوند اثر معكوسی به وجود می‎آید: احتمال خطای نوع I افزایش ولی احتمال خطای نوع II كاهش می یابد.

    دلیل اینكه در نمودارهای كنترلی از حدود سه انحراف معیار استفاده می كنند بازده خوبی است كه در عمل از آنها مشاهده شده است.

    اندازه و نمونه و فراوانی نمونه گیری:

    درطراحی یك نمودار كنترل، اندازه نموده و فراوانی یا دفعات نمونه گیری باید مشخص گردد. بطور كلی اندازه نمونه های بزرگ سرعت پی بردن به وجود تغییرات در فرآیند را افزایش می دهند. در زمان انتخاب اندازه نمونه باید به اندازه تغییر مورد نظر كه می خواهیم به وجود پی ببریم توجه داشته باشیم. اگر اندازه نمونه ای خواهد بود كه برای پی بردن به وجود تغییرات كوچكتر از اندازه نمونه ای خواهد بود كه برای پی بردن به وجود تغییرات كوچك مورد نیاز است.

    ایده آل ترین حالت این است كه اندازه نمونه های بزرگ در فواصل زمانی كوتاه تهیه گردند. ولی معمولاً چنین كاری مقرون به صرفه نیست. مشكل اصلی تخصیص منابع و نیروی انسانی برای نمونه گیری است به عبارت دیگر یا باید اندازه نمونه های كوچك در فواصل زمانی كوتاه و یا از اندازه نمونه های بزرگ در فواصل زمانی طولانی استفاده نمود. امروزه در صنعت (مخصوصا فرآیندهایی كه از حجم تولید بالایی برخوردار هستند یا فرآیندهایی كه به راحتی عیوب مختلفی در آنها مشاهده می‎شوند) ترجیح داده می‎شود كه از اندازه های كوچك در فواصل زمانی كوتاه استفاده كرد. بعلاوه با توسعه فن آوری اندازه گیری و حس كننده های خودكار این امكان فراهم گردیده كه بتوان زمان بین نمونه گیری را بشدت كاهش داد. روش دیگری كه برای تعیین اندازه نمونه و فراوانی نمونه گیری وجود دارد محاسبه متوسط طول دنباله (ARL) برای نمودارهای كنترل است. اساسا (ARL) متوسط تعداد نقاطی است كه باید روی نمودار كنترل رسم گردند تا یك نقطه خارج از كنترل مشاهده شود. 

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش كارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی كار و زمان در شركت داروسازی

  • گزارش كارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی كار و زمان در شركت داروسازی
    گزارش كارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی كار و زمان در شركت داروسازی در 105 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 112 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 105

    قیمت فایل: 5,500 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی مراحل تولید دارو و ارزیابی كار و زمان در شركت داروسازی در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    عنوان                                                                                                     صفحه

    1-   مقدمه............................................................................................................... 2

    2-   تاریخچه شركت............................................................................................... 4

    فصل اول : انبارداری

    1-   انبار و انواع آن................................................................................................ 7

    -         انبار از نظر مواد و محصولات....................................................................... 8

    -         انبار از نظر چگونگی نقش و ماهیت عمل........................................................ 8

    -         انبار از نظر فیزیكی......................................................................................... 9

    2-   نقش انبار......................................................................................................... 9

    3-   اهمیت انبارداری.............................................................................................. 10

    -         انباردار............................................................................................................ 12

    4-   انبار مواد اولیه شركت.................................................................................... 13

    -         انبارهای مواد اولیه ........................................................................................ 14

    -         تأمین كنندگان مواد اولیه................................................................................. 14

    -         كاركنان انبار مواد اولیه.................................................................................. 14

    -         محل سازمانی انبار مواد اولیه........................................................................ 15

    -         اهم وظایف انباردار......................................................................................... 15

    -         رعایت اصول ایمنی در انبار مواد اولیه.......................................................... 16

    -         وسایل كار در انبار مواد اولیه........................................................................ 17

    -         نظام خروج مواد اولیه از انبار مواد اولیه....................................................... 17

    -         روشهای انبار كردن........................................................................................ 17

    -         كارهای اداری انبار مواد اولیه........................................................................ 18

    -         گردش مواد در انبار مواد اولیه...................................................................... 19

    5-   انبار محصولات............................................................................................... 19

    -         وظایف انباردار................................................................................................ 19

    -         گردش محصولات در انبار محصولات........................................................... 20

    6-   انبار گردانی..................................................................................................... 21

    فصل دوم: تولید

    1-   تولید و عملیات................................................................................................. 26

    2-   ماشین آلات شركت......................................................................................... 27

    3-   استقرار ماشین آلات شركت............................................................................ 28

    -         ویژگیهای استقرار ماشین آلات شركت........................................................... 28

    -         معایب استقرار ماشین آلات شركت................................................................. 29

    4-   محصولات شركت........................................................................................... 30

    5-   نحوه تولید دارو............................................................................................... 31

    -         مراحل تولید شربت و قطره............................................................................. 31

    -         مراحل تولید قرص........................................................................................... 32

    -         مراحل تولید كپسول........................................................................................ 33

    6-   ساخت دارو..................................................................................................... 34

    -         روش ساخت شربت اكسپكتورانت.................................................................. 34

    -         روش ساخت قطره ویتامین A+D.................................................................... 35

    -         روش ساخت قرص الومینیوم MG.................................................................. 36

    -         روش ساخت كپسول ترامادول 50 میلی گرمی............................................... 37

    فصل سوم : ارزیابی كار

    1-   بهره وری........................................................................................................ 39

    -         تاریخچه و مفهوم بهره وری........................................................................... 39

    -         آنالیز بهره وری.............................................................................................. 41

    -         اندازه گیری بهره وری.................................................................................... 43

    -         معیارهای بهره وری....................................................................................... 43

    -         عوامل مؤثر بر بهره وری............................................................................... 45

    -         بهره وری در صنعت....................................................................................... 46

    -         زمینه بهره وری.............................................................................................. 47        

    -         برداشت كارگران از بهره وری....................................................................... 49

    -         عوامل مؤثر بر بهره وری............................................................................... 50

    -         راههای افزایش بهره وری.............................................................................. 52

    2-   ارزیابی كار...................................................................................................... 54

    -         ارزیابی كار وسیله مستقیم افزایش بهره وری................................................ 54

    -         چرا ارزیابی كار سودمند است؟...................................................................... 56

    -         فنون ارزیابی كار و ارتباط آنها با یكدیگر....................................................... 60

    -         شیوه اصلی ارزیابی كار ................................................................................ 62

    3-   ارزیابی روش (تعریف و هدفها)...................................................................... 64

    -         شیوه اصلی ارزیابی روش.............................................................................. 65

    -          ثبت بررسی، ایجاد (ثبت واقعیات)................................................................... 67

    -         نمودار خلاصه فرآیند...................................................................................... 68

    -         نمودارهای گردشی فرآیند.............................................................................. 70

    -         مثالی برای نمودار گردشی فرآیند................................................................... 74

    -         بررسی انتقادی: فن پرسش و پاسخ................................................................ 75

    -         پرسشهای اولیه............................................................................................... 76

    -         پرسشهای ثانویه............................................................................................. 78

    -         ایجاد روش اصلاح شده.................................................................................. 80

    -         مثالی برای روش اصلاح شده......................................................................... 82

    4-   ملاحظات كلی در مورد كارسنجی................................................................... 85

    -         مقصود از كارسنجی....................................................................................... 86

    -         موارد استفاده كارسنجی................................................................................. 92

    -         شیوه اصلی كارسنجی..................................................................................... 93

    -         فنون كارسنجی................................................................................................ 95

    -          منابع و مأخذ.................................................................................................. 96

    مقدمه

    در این پروژه ما در صدد آشنایی با چگونگی تولید دارو از زمان ورود مواد اولیه تا زمان تولید، بسته بندی و فروش و خروج داروی تولید شده از شركت بودیم. برای این منظور كار خود را از انبار مواد اولیه كه محل ورود مواد به شركت بود، شروع كردیم. و چگونگی تحویل مواد اولیه، قرنطینه، آزمایش روی مواد، نگهداری، توزین و تحویل به بخش تولید را مورد مشاهده و ثبت قرار دادیم.

    واحد تولید دومین مكانی بود كه اصلی ترین قسمت كار یعنی تولید دارو در آنجا صورت می گرفت این واحد خود به سه بخش تولید مایعات، جامدات و آنتی بیوتیك تقسیم می‌شد كه شرح تولید هر كدام در بخش تولید ذكر خواهد شد.

    و در نهایت انبار محصولات وجود داشت كه محل نگهداری داروهای تولید شده و تحویل آن به شركتهای پخش مواد دارویی جهت توزیع در سطح كشور می باشد.

    هدف از انتخاب این پروژه علاقه به آشنایی با چگونگی تولید دارو بود. زیرا این بخش تولیدی كمتر مورد توجه متخصصان صنعت بوده است و بنده در طول تحصیل هیچگاه ندیده ام كه از داروسازی به عنوان یك صنعت اسمی برده شود یا مثالی ذكر گردد. و بیشتر دانشجویان رشته های شیمی، داروسازی، آزمایشگاهی، میكروبیولوژی و رشته های مرتبط با آنها به كارآموزی و تحقیق در این صنعت می پردازند. در حالی كه یكی از صنایع بسیار مهم و حیاتی كشور می باشد كه یكی از ابزارهای حفظ بهداشت و سلامتی جامعه به شمار می آید.

    ضمن كار و مطالعه در مورد چگونگی تولید دارو با توجه به اهمیت ارزیابی كار و زمان در موسسات تولیدی و به پیشنهاد شركت، روش سنجی و زمان سنجی در این شركت را نیز مورد بررسی قرار دادم. كه مباحث مربوط و فعالیتهای انجام شده در بخش ارزیابی كار و زمان ذكر می شود.

    امید است كه با آشنایی بیشتر دانشجویان صنعتی این بخش تولیدی و همت صاحبان این صنایع به ایجاد ارتباط با موسسات تحقیق صنایع، شاهد رشد هر چه بیشتر این صنعت مهم و حیاتی در كشورمان باشیم و با افزایش توان كمی و كیفی تولید دارو این صنعت را به خودكفایی رسانده و از واردات آن كه در شرایط بحرانی مشكلات عمده ای را برای ما به بار می آورد، بی نیاز باشیم.

    تاریخچه شركت :

    این واحد تولیدی در سال 1347 و به نام «پارك دیویس» آغاز به كار كرد. تا پیش از پیروزی انقلاب شكوهمند اسلامی این شركت حجم تولید محدودی داشت و شركت آمریكایی «وارنر لامبرت» 80 درصد سهام آن را در اختیار داشت.

    انقلاب عظیم اسلامی كشور ما، كه قویترین عامل شكوفایی صنایع دارویی در ایران بود، منجر به ملی شدن بسیاری از صنایع مهم گردید، و سازمان صنایع ملی ایران این شركت را مانند بسیاری از شركتهای دارویی دیگر، ملی اعلام كرد و مدیران دولتی را برای اداره آن منصوب نمود.

    شركت نام «الحاوی» را برای خود برگزید كه برگرفته از نام دائرة المعارف بزرگ پزشكی حكیم عالیقدر ایرانی «زكریای رازی» بود و فعالیت خود را در سطح وسیعی آغاز نمود.

    داروسازان، شیمیدانان و مدیران علاقمند و خبره، بهبود كیفیت و افزایش تولید را سرلوحه كار خود قرار دادند. و به این ترتیب خطوط جدید تولید قرص، كپسول و شربت نصب و راه اندازی شد.

    آزمایشگاه های كنترل كیفیت با نظارت دقیق بر تمامی مراحل تولید، كیفیت را تا حد قابل قبولی بهبود بخشیدند، و شركتی كه تولید سالانه آن از پنج میلیون قطعه تجاوز نمی كرد، در حال حاضر تولید خود را به دهها میلیون قطعه افزایش داده است. این شركت در كنار فعالیتهای داروسازی اقدام به طراحی و تاسیس كارخانه شیمیداروئی «امین» در اصفهان نموده است.

    در سالیان اخیر با توجه به رویكرد دولت جمهوری اسلامی ایران به خصوصی سازی صنایع، بخش عظیمی از سهام شركت «51%» به كاركنان آن واگذار شده است و تنها «49%» سهام در اختیار سازمان صنایع می باشد و در حال حاضر این شركت بصورت «شركت سهامی عام» اداره می شود.

    شركت در كیلومتر 11 جاده مخصوص كرج و در فضایی به وسعت بیش از 5/1 هكتار بنا شده است. و 200 نفر پرسنل آن در بخشهای تولیدی، اداری و مدیریتی شركت مشغول كار می باشند.

    انبار و انواع آن

    انبار داری یك خدمت اقتصادی است و عبارت از نگهداشتن كالا از قبیل مواد، محصولات، ملزومات و غیره به منظور عرضة بموقع آن یا گسترش دادن مدت عرضة آن است، به نحوی كه آنها برای مدت بیشتری در دسترس و آماده برای مصرف باشند. در اقتصاد هر كشوری انبارها حلقه هائی از زنجیره تولید، انتقال، توزیع و مصرف اند و نقش اتصال و واسطه را در انتقال محصولات از مناطق تولید به مراكز توزیع كلی و سپس توزیع محلی و بازارهای مصرف بر عهده دارند. محصولات در مراحل تولید، انتقال و توزیع در جاهایی به نام انبار متوقف می شوند. بخشی از بهائی را كه هر مصرف كننده برای هر محصولی می پردازد هزینه های انبارداری آن محصول را در گذشته تشكیل می دهد.

    اصولاً به محل و فضایی كه یك یا چند نوع كالا از هر قبیل (تجاری، صنعتی، مصرفی، مواد اولیه یا فراورده های مختلف) نگهدرای می شود، «انبار» اطلاق می كنند. از تركیب چند انبار یك «مخزن» (دپو) به وجود می آید. تعداد انبارها و مخازن هر سازمان به نوع و كیفیت كالاها و نیازهای سازمان و نیز حدود تأثیر آنها در دستیابی به هدفهای موردنظر بستگی دارد.

    انبارها را به طرق مختلف تقسیم بندی می كنند:

    1-   از نظر نوع مواد و كالاهای نگهداری شده

    2-   از نظر چگونگی و ماهیت عمل

    3-   از نظر فیزیكی یا شكل ساختمانی
    از نظر مواد و محصولات كه در انبار نگهداری می شود

    مواد و كالاها در بدو امر به شكل جامد، مایع و گاز هستند و انبارداری هر یك به شیوة خاصی انجام می شود. علاوه بر شكل و حالت مواد، شرایط و خصوصیات مواد و كالا در نوع انباری كه برای نگهداری آن موردنیاز است و تدابیری كه به كار می رود، در آن شیوه تأثیر دارد. از این رو، انبار به صور زیر تقسیم می شود:

    الف- انبار مواد و كالاهای معمولی،

    ب- انبار مواد قابل اشتعال و انفجار،

    پ- انبار مواد و كالاهای فاسد شدنی،

    ت- انبار مواد شیمیائی و سموم،

    ث- انبار مواد فله ای.
    از نظر چگونگی نقش و ماهیت عمل

    با توجه به محل و موقعیت انبار، نحوة ساختمان انبار، تأسیسات موردنیاز، تنوع مواد و كالاهایی كه وارد انبار می شود، میزان حجم یا وزن موادی كه در طی زمان معینی به انبار داخل یا از آن خارج می شود، همچنین موقعیت انبار در ارتباط با فعالیتهای اقتصادی جامعه، انبارها را به صورت زیر تقسیم بندی كرده اند:

    1-   انبارهای گمركی و ترانزیت،

    2-   انبارهای توزیع كلی و محلی (سراها و تیمچه ها)،

    3-   انبارهای سازمانها و كارخانه ها.
    از نظر فیزیكی یا شكل ساختمانی

    انبار از نظر فیزیكی یا شكل ظاهری به سه صورت زیر است:

    1- انبارهای پوشیده- چنین مكانی از چهار طرف بسته و دارای سقف، دیوارها، در و وسایل ایمنی و اطفای حریق كامل و ساختمان آن عمدتاً به صورت «سوله» است.

    2- انبارهای سرپوشیده- این انبار به صورت بارانداز است و فقط سقف و عمدتاً سكو دارد. بدین ترتیب كه اطراف آن باز و فاقد دیوار و حفاظ جانبی است و مواد و كالا را فقط از بارندگی و تابش مستقیم نور خورشید محافظت می كند. معمولا مواد و كالاهایی كه از كامیون یا قطار تخلیه می شوند در این انبارها به طور موقت نگهداری و سپس به محلهای دیگر حمل می گردند. به این انبارها «هانگارد» هم می گویند.

    3- انبارهای باز یا انبار فضای باز- این انبار به شكل محوطه باز است و معمولاً برای نگهداری كالاهائی كه بسته بندی محكمی دارند، ماشین آلات و لوازم سنگین و نیز مواد و مصالح ساختمانی (كه زیر بارندگی و آفتاب به زودی آسیب نمی بینند) مورد استفاده قرار می گیرد.
    نقش انبار

    نقش اصلی انبار حفاظت از مواد و كالاهاست. در پاره ای موارد در انبار عملیات باز كردن مواد و كالاها و تقسیم و توزین آنها و آماده كردن برای توزیع بین واحدهای مختلف سازمانی، نیز انجام می پذیرد. در واقع انبار حالت بارانداز را دارد و محل استقرار موقت یا دریافت و پخش كالاهاست و عمدتاً هیچ گونه ارزش افزوده ایجاد نمی كند بلكه كانون ایجاد هزینه است.

    در انبار اعمال فیزیكی از قبیل تحویل گرفتن مواد و كالاها، حمل و نقل، جایگزینی، توزیع و تحویل مواد و كالاها، همچنین اعمال اداری و دفتری لازم برای كنترلهای موجودی و مالی از قبیل ثبت در دفاتر و كارتها انجام می شود. در واقع نگهداری و تحویل مواد و كالاها شامل كنترل اقلام (كنترل جنسی) و نیز كنترل مالی و تحویل و تحولات فیزیكی كالا در انبار انجام می شود. بیشتر سوء استفاده ها فساد اداری و مالی در انبارها رخ می دهد كه با ایجاد سیستم صحیح انبارداری می توان از بروز آن پیشگیری كرد.
    اهمیت انبارداری صحیح

    ایجاد یك نظام صحیح انبارداری در سازمانها (بویژه سازمانهای بازرگانی و صنعتی) باعث سودآوری و متضمن مزایای زیادی است كه در زیر به پاره ای از آنها اشاره می شود.

    1- دریافت، استقرار، حفاظت و در دسترس قرار دادن مواد و كالاها در انبار به طرز درست و بسرعت و به آسانی اجرا می شود و نیازهای بخشهای مختلف سازمان بموقع فراهم می گردد.

    2-   با نظارت دقیق بر موجودیهای انبار، از افزایش بیش از اندازه و حد تعیین شده مواد و كالاها در انبار جلوگیری و در نتیجه از ضرر و زیانهای ناشی از تغییر قیمتها یا خرابی و فساد مواد و كالاها بر اثر گذشت زمان جلوگیری می شود.

    3- از سفارشات مضاعف و تكراری كه در اثر بی توجهی به مواد و كالاهای سفارش شده قبلی و بین راهی یا فقدان آگاهی از موجودیهای انبار رخ می دهد، جلوگیری می شود.

    4- تعیین میزان موجودی مواد و كالاها در انبار و میزان مصرف و در نتیجه نوع و مقدار خرید آنها در زمانهای مختلف به نحو صحیح محاسبه و در نتیجه در بودجه خرید صرفه جویی می شود. این امر عملیات حسابداری صنعتی (قیمت تمام شده) را نیز تسهیل می كند.

    5- اطلاعات موردنیاز مدیران در زمینة میزان موجودیها و مصرف مواد و كالاها در هر زمان به نحو احسن تأمین می شود.

    6- باعث تسهیل عملیات شمارش، موجودی گیری و صورت برداری عملی از موجودیها (انبار گردانی)، همچنین تعیین ارزش موجودی جنسی در پایان سال (و تعیین ارزش میزان مصرف كالاها طی سال) كه كار پرزحمت و پرخرجی است می گردد.

    7- با خرید به مقدار مقرون به صرفه، از راكد شدن سرمایه در گردش به سبب نگهداری بیش از حد موجودی جلوگیری و در نتیجه باعث تسریع جریان نقدینگی سازمان می شود.

    8- صدور بموقع قبض انبار (برگ رسید مواد و كالا به انبار) سبب تسهیل پرداخت مبلغ مواد و كالا به فروشنده و عملیات حسابداری می شود.

    انباردار

    انبارداری حرفه ای بسیار فنی، تخصصی، پرمسئولیت و چند بعدی است. انباردار حافظ اموال سازمان، یعنی بخش مهمی از داراییهای سازمان است. متأسفانه بسیاری از مدیران پی به ارزش و اهمیت این حرفه نبرده و نسبت به آن كم مهری روا داشته اند.

    انباردار واقعی به كسی گفته می شود كه دارای مشخصات زیر باشد:

    1- اطلاعات علمی و عملی كافی از مواد، لوازم و كالاهای مورد مصرف یا مورد عرضه و فروش سازمان، كه لازمست در محلی به نام انبار محافظت شود، داشته باشد.

    2-   توانایی اداره و نگهداری انبار به نحو موثر و سودمند را داشته باشد.

    3- توانایی مباشرت و نظارت قابل توجه نسبت به درخواستهای رسیده و صدور كالا و بالاخره اطلاعات كافی از میزان موجودیها و محل مصرف آنها را داشته باشد.

    4- در ترتیب دادن و چیدن كالاها و همچنین در نقل و انتقال داخلی آنها حسن سلیقه داشته باشد و از مناسبترین و با صرفه ترین وسیلة مكانیكی یا هر نوع وسیلة دیگر در انتقال داخلی اجناس استفاده كند.

    5- در طبقه بندی مواد و كالاها، كدگذاری و نگهداری آنها و نیز ترتیب محل انبار كردن مواد و كالاها با در نظر گرفتن و دسترسی به محلهای مصرف، مهارت كافی داشته باشد، به نحوی كه بتواند با كمترین هزینه و آسانترین وسیله و شیوة حمل و نیز رعایت اصول ایمنی و حفاظتی، آن مواد و لوازم را به محل تحویل یا مصرف برساند.

    6- در تشخیص زمان سفارش هر ماده یا كالا و مقدار اقتصادی سفارش دقت به خرج دهد،‌ به نحوی كه وقفه ای در عملیات پیش نیاید و موجودی غیرضروری هم هرگز گردآوری و نگهداری نشود.

    7-   آمادگی پذیرش مسوولیت مالی داشته باشد.

    8-   خود را به رعایت اصول امانت داری و حفظ منافع سازمان مربوط موظف بداند.

    9- گزارشهای هر دوره عملكرد انبارها را- به ترتیبی كه اطلاعات آماری قابل استفاده از میزان ورود و صدور هر ماده و كالا را نشان دهد- برای مدیریت سازمان تنظیم و ارایه كند.

    10-    از روشها و فنون جدید انبارداری اطلاع كافی داشته باشد و در طرز استفاده از روشها و تسهیل امور از خود ابتكار شخصی نشان دهد.

    11-          از تدابیر ایمنی و بهداشت صنعتی آگاهی كافی داشته باشد.
    انبار مواد اولیه شركت

    این شركت دارای انبارهای متعددی مانند انبار مواد اولیه (انبار مواد، بشكه ها، ضایعات، الكل، خدمات، پوكه های كپسول و سردخانه)، انبار محصولات، انبار بسته بندی، انبار ملزومات می باشد كه با توجه به موضوع پروژه ما فقط به بحث درباره انبار مواد اولیه و انبار محصولات می پردازیم.
    آنالیز بهره وری

    در ادبیات مدیریت در ارتباط با بهره وری به دو مسئله مهم توجه گردیده است كه عبارتند از :

    1-   میزان ستاده سازمان از منابع مصرف شده

    2-   میزان دستیابی سازمان به اهداف خود

    به بیان دیگر و بقول آقای دراكر «خوب كار كردن» و «كار خوب كردن» ترجمان این دو مفهوم می باشند. یعنی اینكه به منظور افزایش بهره وری در سازمان نه تنها می باید كوشید تا از منابع مصرف شده اعم از نیروی انسانی، مواد، ماشین آلات، انرژی و … بیشترین ستاده را بدست آورد بلكه می باید در ساختاری سیستماتیك خروجی تك تك واحدهای سازمان را در راستای اهداف تبیین شده آن هدایت نمود. توجه به این مسئله از آن رو حائز اهمیت است كه در مواردی ممكن است با افزایش خروجی های سازمان كه در واقع در راستای تامین اهداف نمی باشند مواجه گردیم. بر این اساس دو مفهوم در ادبیات مدیریت شكل گرفت:

    1- كارائی- این عبارت شاخصی برای اندازه گیری چگونگی بهره برداری از منابع سازمان با توجه به نسبت ستاده به داده می باشد. واضح است كه زمانی مقدار نسبت افزایش می یابد كه یا صورت آن افزایش یابد و مخرج آن ثابت باشد، یا صورت ثابت بوده و مخرج كاهش یابد و یا مجموعه تغییرات افزایش صورت بیش از تغییرات افزایشی مخرج باشد و یا اینكه تغییرات كاهشی صورت كمتراز تغییرات كاهشی مخرج باشد.

    2- اثربخشی- این مفهوم 50 سال پیش توسط آقای دراكر مطرح شد و مراد از آن ، پاسخ به این پرسش است كه آیا نتایج حاصله از یك سیستم در جهت هدفهای موردنظر می باشد یا نه؟ چنانچه نتایج حاصله از یك سیستم در جهت تامین هدفهای موردنظر باشد می توان گفت كه اثر بخش بوده و در غیر این صورت غیراثر بخش می باشند.

    با توجه به تعاریفی كه از كارایی و اثربخشی ارائه گردید، بهره وری را می توان به مفهوم افزایش كارایی هایی در نظر گرفت كه در جهت هدفهای از پیش تعیین شده و در واقع اثربخش باشند. بدین ترتیب می توان تعریف زیر را از بهره وری ارائه نمود:

    «چگونگی تحقق مجموعه ای از اهداف مبین اثربخشی و چگونگی بكارگیری منابع جهت تحقق این اهداف مبین كارائی است و بهره وری دربرگیرنده این دو مفهوم است. یعنی نسبت تولید به ثمر رسیده به نهاده به كار رفته در آن.»

    كارائی از این جهت برای سازمان و عملكرد آن مهم است كه یك سازمان ممكن است اثربخش باشد و به اهدافش برسد ولی كارایی لازم را نداشته باشد. به عبارت دیگر رسیدن به اهداف شاید خیلی مشكل نباشد اما نكته مهم این است كه سازمان باصرف چه منابع و هزینه ای به این مهم دست می یابد.

    به همین ترتیب احتمال دارد كه سازمان كارا باشد ولی اثربخش نباشد یعنی ضمن استفاده كارآ از منابع به اهداف خود دست نیابد.
    اندازه گیری بهره وری

     در بررسی چگونگی تغییرات بهره وری دو رویكرد عمده در ادبیات مدیریت مطرح است:

    1- مقایسه سطوح بهره وری- در این رویكرد بهره وری یك بخش، یك سازمان و یك كشور را در مقایسه با بخش، سازمان و یا كشور دیگر سنجیده می شود و به طور نسبی وضعیت آن مشخص می شود.

    2- مقایسه روند بهره وری- در این مورد همانگونه كه از عنوانش پیداست بجای اینكه بهره وری یك سازمان با سازمان های دیگر مقایسه شود، با گذشته خود سازمان مقایسه می شود و بدین ترتیب می توان تغییرات روند بهره وری را در مقایسه بهره وری دوره های مختلف مشاهده نمود.
    معیارهای بهره وری تولید

    بدیهی است كه برای سنجش بهره وری چه در رویكرد مقایسه سطوح و چه در رویكرد روندی می باید معیارهایی را به سنجش درآورد و آنها را با هم مقایسه نمود.

    «وایلد در سال 1980 برای بهره وری سه بعد ارائه كرد كه عبارت است از ماشین آلات. نیروی كار و مواد. تاكید وی بر این نكته است كه نیل به حداكثر بهره وری از طریق بهره گیری از حداكثر منابع یا به حداقل رساندن ضایعات و خرابی ها امكانپذیر است»

    وایلد برای سه معیار خود با توجه به منابع و اهداف مربوط به هر منبع ، جدولی را طراحی نموده است.

    ارزیابی كار
    ارزیابی كار چیست؟

    ارزیابی كار چیست و چرا باید از بین بسیاری از روشهای مطرح شده به عنوان ابزار اصلی در حل مسئلة افزایش بهره وری به ارزیابی كار می‎پردازیم.

    ارزیابی كار اصطلاحی كلی در مورد فنونی (به ویژه ارزیابی روش و كارسنجی است) كه در بررسی همة زمینه های كار انسانی از آن استفاده می شود و به تحقیق سیستماتیك در مورد همة عواملی می پردازد كه بر كارایی و صرفه جویی در وضعیت مورد بررسی، به منظور بهبود آن تاثیر می گذارد.

    بنابراین ارزیابی كار ارتباط مستقیم با بهره وری دارد. ارزیابی كار اغلب به منظور افزایش بازده حاصل از مقدار معین منابع، با سرمایه گذاری اضافی مختصر یا بدون آن، به كار می رود.

    ارزیابی كار سالها وسیعاً تحت عنوان «ارزیابی زمان و حركت» شناخته می شد، ولی با پیشرفت این فن و به كارگیری آن در مورد گسترة وسیعی از فعالیتها، بسیاری متوجه شدند كه این عنوان هم بسیار محدود و نارسا و هم برای توصیف موضوع ناكافی است.
    ارزیابی كار: وسیلة مستقیم افزایش بهره وری

    قبلا ملاحظه كردیم كه عوامل موثر بر بهره وری در هر موسسه بسیارند؛ اهمیت این عوامل با توجه به ماهیت فعالیتهای صورت گرفته متفاوت است و این عوامل به یكدیگر وابسته اند. اكنون به این مسئله از زاویة دیگر می نگریم. تاكنون در بحث در مورد استفاده از روشهای مختلف افزایش بهره وری، هیچ اشاره ای به سرمایه گذاری عمده روی دستگاهها یا تجهیزات نشده است. فرض شده است كه می خواهیم بهره روی با استفاده از منابع موجود افزایش یابد. بهره وری را تقریباً همیشه می‎توان با سرمایه گذاری سنگین مالی روی دستگاهها و تجهیزات جدید و پیشرفته تا حد زیاد افزایش داد. اما این سوال مطرح است كه با استفاده از فنونی از قبیل ارزیابی كار به منظور استفادة بهتر از منابع موجود در مقایسه با سرمایه گذاری روی دستگاههای جدید تا چه حد می توانیم انتظار افزایش بهره وری را داشته باشیم؟ هر گونه مقایسه ای كه در شرایط كلی به عمل آید، فقط یك راهنمای تقریبی خواهد بود.

    یكی از راههای افزایش بهره وری در بلندمدت ایجاد فرایندهای نو و نصب دستگاهها و تجهیزات جدیدتر است. با وجود این، چنین راه حلی مستلزم مصرف سرمایة سنگین است و چنانچه تجهیزات سرمایه ای در داخل قابل تولید نباشد، ممكن است سبب نقصان اندوخته های ارزی شود. علاوه بر این، چنانچه حل مسئلة بهبود بهره وری، اساساً از طریق دستیابی مداوم به تكنولوژی پیشرفته صورت گیرد، ممكن است این امر مانع كوششهایی شود كه به توسعه ایجاد مشاغل جدید كمك می كند. از طرف دیگر، ارزیابی كار، به حل مسئلة افزایش بهره وری از طریق تحلیل سیستماتیك عملیات، فرایندها، و روشهای كاری موجود به منظور افزایش كارایی آنها توجه دارد. بنابراین ارزیابی كار معمولا به افزایش بهره وری با مصرف سرمایة اضافی مختصر یا بدون مصرف هیچگونه سرمایة اضافی كمك می كند.
    چرا ارزیابی كار سودمند است؟

    هیچ موضوع جدیدی در زمینه بررسی و اصلاح عملیات در محل كار وجود ندارد؛ مدیران خوب از زمانی كه برای نخستین بار كار انسانی به مقیاس وسیع سازمان یافته است،‌ پیوسته به امر بررسی و اصلاح آن می پرداخته اند. مدیران دارای استعداد برجسته- تیزهوش- همیشه قادر به ایجاد پیشرفتهای فوق العاده بوده اند. متأسفانه چنین به نظر می رسد، كه هیچ كشوری دارای تعداد كافی از مدیران لایق نیست. ارزش عمدة ارزیابی كار بر این واقعیت استوار است كه از طریق آن مدیر می تواند با عملی ساختن روشهای سیستماتیك به نتایجی همانند یا حتی بهتر از آن دست یابد كه مدیری بسیار هوشمند، ولی كمتر متكی به اصول، قادر به كسب آن در گذشته بوده است.

    ارزیابی كار به این علت موفق است كه دارای روشی سیستماتیك، هم در بررسی مسائل مورد تحقیق و هم در فراهم ساختن راه حل مسائل است. بررسی سیستماتیك عملی وقتگیر است. بنابراین لازم است كه تقریباً در همة كارخانه ها،‌ بجز كوچكترین آنها، وظایف مربوط به انجام ارزیابی كار را از وظایف مدیریت جدا كنیم. مدیر كارخانه یا سر كارگر در كار روزمرة خود، با آن همه مسائل انسانی و مادی كه در پیش رو دارد، هرگز برای مدت طولانی آزاد و فارغ از كار نخواهد بود. وی،‌ هر اندازه هم كه مدیری لایق باشد‌، به ندرت می تواند به طور دائم زمانی طولانی را بی وقفه به بررسی تنها یك فعالیت در سطح كارخانه اختصاص دهد؛ یعنی اینكه، تقریبا همیشه كسب همه اطلاعات درباره آنچه كه در جریان آن فعالیت پیش می آید برای او غیرممكن است. اطمینان از اینكه هر

    گونه تغییر روش كار بر اطلاعات دقیق استوار است و لذا كاملاً موثر واقع خواهد شد، جز با شناخت همه واقعیتها ممكن نیست. این واقعیتها فقط با مراقبت و بررسی مستمر در محل كار یا در مكانی كه فعالیت در آن صورت می گیرد، دست یافتنی است؛ یعنی اینكه، مسئولیت ارزیابی كار باید همیشه بر عهدة كسی نهاده شود كه قادر به تصدی آن به طور تمام وقت و بدون بر عهده داشتن وظایف مستقیم مدیریت باشد؛ شخصی كه در رده های كارمندی باشد و نه در مقام مدیر. ارزیابی كار وسیله ای است در خدمت مدیریت و سرپرستی.

    پیش از این به طور خیلی خلاصه بعضی از وجوه ماهوی ارزیابی كار و دلایل ارزشمند بودن آن را در جایگاه وسیله ای در خدمت مدیریت مورد بحث قرار دادیم. دلایل دیگری نیز وجود دارد كه باید آن را به موارد فوق اضافه كرد. این دلایل به طور خلاصه عبارتند از :

    1.  ارزیابی كار وسیله ای است برای افزایش كارایی تولیدی (بهره وری) یك كارخانه یا واحد عملیاتی با تجدید سازمان كار ، یعنی روشی است كه معمولا مستلزم سرمایه گذاری اندك یا عدم سرمایه گذاری روی دستگاهها و تجهیزات است.

    2.  ارزیابی كار مبتنی بر اصول است، و به كارگیری آن این اطمینان را به وجود می آورد، كه هیچ عامل موثر بر كارایی عملیات، در تجزیه و تحلیل عملیات اولیه یا در ارائة عملیات جدید نادیده گرفته نشده است، و اینكه همة داده های مربوط به آن عملیات در دسترس است.

    3.  ارزیابی كار دقیقترین وسیله ای است كه تاكنون برای تعیین استانداردهای انجام كار مورد استفاده قرار گرفته است و برنامه ریزی و كنترل موثر تولید به آن بستگی دارد.

    قیمت فایل: 5,500 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کار‌آموزی کارگاه ریخته گری

  • گزارش کار‌آموزی کارگاه ریخته گری
    گزارش کار‌آموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 56 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 33

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کار‌آموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                                      صفحه

    1)     مقدمه............................................................................................................ 6

    2)     آشنایی با کارگاه ریخته گری........................................................................ 8

    3)     ماهیچه سازی.............................................................................................. 15

    4)     عناصر اصلی ذوب...................................................................................... 17

    5)     بازرسی و کنترل کمی و کیفی..................................................................... 19

    6)     انواع قالب های ریخته گری......................................................................... 20

    7)     عیوب ریخته گری........................................................................................ 22

    8)     خواص عمومی ماسه های قالب گیری......................................................... 23

    9)     مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی............................................. 25

    10)                                                                                                                                                                                                                                                بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی........................................................................................................... 28

    11)                                                                                                                                                                                                                                                چدن خاکستری         31

    12)                                                                                                                                                                                                                                                عملیات حرارتی چدن ها       

    موضوع :  گزارش کار – کار آموزی ......................................................................                

    من دورة کار آموزی خود را که به مدت 288 ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم.

    این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانة کمباین سازی اراک را برعهده داشت.

    این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای 20 نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند.

    -        اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است :

    -   شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت 20 دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr 120 چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود.

    -   پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn 700 رسید، قطعات پرس می شوند.

    -   ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min 15 پیش گرم کرده، سپس دریچة کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود.

    -   اضافه کردن سلاکس به منظور خالص سازی مذاب و آخال گیری : ابتدا سلاکس را به داخل پاتیل ریخته، به مدت چند ثانیه مذاب هم خورده و سرباره خارج می شود.

    -   سپس مذاب آمادة ریختن در داخل قالبها می باشد، باید توجه داشت که مذاب باید به آرامی در داخل قالب ریخته شود.

    -   قبل از ریختن مذاب در داخل قالب به دلیل اینکه چدن نیروی زیادی را به درجة بالایی وارد می کند، روی قالبها شمش چدن قرار داده تا از بلند شدن قالب جلوگیری شود.

    -   عملیات حرارتی قطعات دیسکی شکل : ابتدا منطقه ای از قطعه که تحت فشار زیاد در کار قرار دارد توسط شعله تا دمای (700 – 600) گرم شده و سپس با آب سریع سرد می شود.

    -   جدا کردن لاتون ها از یکدیگر : لاتون ورقه های مسی بسیار نازکی هستند که بین دو دیسک قرار گرفته و پس از پرس قطعات باعث جوش و متصل شدن دو قطعه می شود.

    -   یکی از قطعاتی که جزو اصلی ترین قطعات تولیدی در کارگاه بود، بدنة اصلی نام داشت که پس از اینکه تراشکاری، رنگ کاری و بقیة کارهای قطعة بدنه اصلی تمام شد باید برای آن بوش گذاشت.

    -        به نحویکه ابتدا یک بوش توسط گیج کوبیده شده و یک بوش دیگر را توسط گیچ دیگر می کوبند.

    -   رنگ کاری قطعات بشقابی : پس از عملیات تراشکاری و سنگ زنی توسط پمپ رنگ قطعات رنگ کاری می شوند.

    -   قطعة بدنة اصلی شامل چند سوراخ می باشد که این سوراخ ها توسط ماهیچه هایی به وجود می آیند که این ماهیچه ها از جنس ماسة co2 می باشد.

    -        پرسنل کارگاه عبارتند از :

    1-   مدیریت مجموعه : جناب مهندس صادقی

    2-   مدیریت کارگاه : جناب آقای مدرس

    مقدمه

    بنا به تعریف ریخته گری عبارتست از هر نوع تغییر شکلی در فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای به نام قالب. از تعریف فوق استنباط می شود که شکل دادن فلزات از طریق اکستروژن و یا Metallurgy Poeder را نمی توان ریخته گری دانست.

    از طرف دیگر تعریف فوق فقط شکل مهندسی قطعه . ابعاد آن را مورد نظر قرار داده است، در حالیکه قطعات صنعتی علاوه بر شکل و اندازه باید خواص مکانیکی فیزیکی و شیمیایی معینی را در حد تغییرات مجاز داشته باشد بدیهی است خواص مذکور به ترکیب شیمیایی آلیاژ نوع ساختار و حضور ناخالصی، آخالها و عیوب درونی دیگر بستگی دارد و بنابراین تعریف ریخته گری علمی نیازمند تأکید بر چنین مشخصاتی نیز می باشد لذا :

    ریخته گری عبارتست از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب تاپس از انجماد و عملیات لازم بعدی، شکل، اندازه و خواص مورد نظر و خواسته را ایجاد نماید.

    مزایای صنعت ریخته گری : الف : ارزش اقتصادی – با توجه به سرعت تولید و امکان تولید، فرآیندهای تمام شده اجسام ریخته گری نسبت به سایر روشهای شکل دادن کاهش یافته و از نظر اقتصادی مطلوب می گردد.

    ب – امکان ساخت – اجسامیکه دارای شکلهای پیچیدة خارجی و داخلی هستند و بطرق دیگر تهیه آنها امکان ندارد فقط با طریقه ریخته گری قابل تولید می باشند.

    ج- سرعت تولید

    هـ - تشکیل چند قطعه متشکل ایجاد خواص مکانیکی لازم : امکان تولید قطعات بسیار سنگین

    ریخته گری یکی از روش های شکل دهی قطعات بدون براده برداری می باشد. در دنیای امروز که عصر صنعت و فن آوری است، دستگاه ها و تجهیزات متنوع و پیشرفته ای برای شکل دادن قطعات فلزی ابداع گردیده است. با این وجود از آنجا که اغلب فلزات و آلیاژهای آنها قابلیت ریخته گری دارند، از این روش می توان برای تولید قطعات ساده و نیز قطعات پیچیده ای که تهیة آنها با روش های دیگر دارای هزینه زیاد است استفاده کرد و از اهیمت این صنعت که میراث کهن بشر بوده است و از آن به عنوان یک هنر و حرفه یاد می شود و هرگز کاسته نشده است.

    آشنایی با کارگاه ریخته گری

    کارگاه ریخته گری شامل دو قسمت قالبگیری و ذوب می باشد که در مورد هر قسمت توضیح داده می شود.

    -        قالبگیری :

    -   ابزار آلات این قسمت عبارتند از : مواد قالبگیری، انواع درجه، محل، جعبه ابزار و مخلوط کن ماسة قالبگیری، که توسط این ابزار آلات و مواد، مدل مورد نظر توسط دانشجویان قالبگیری شده و برای ذوب ریزی آماده می گردد.

    -        مواد قالبگیری :

    -   مواد قالبگیری کارگاه : ماسة سیلیسی با دانه بندی AFS60 و بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد که برای آماده سازی و مخلوط کردن مواد فوق از دستگاه میکسر ماسة قالبگیری که ظرفیت آن kg 150 می باشد، استفاده می گردد.

    نحوة مخلوط کردن و آماده سازی مواد قالبگیری به این صورت است که بعد از ریختن ماسه در میکسر به ترتیب 5% بنتونیت، 5% آب و 2% پودر زغال به آن اضافه کرده و حدود 5 دقیقه عمل مخلوط کردن را ادامه می دهند که پس از آن مخلوط ماسة قالبگیری، آمادة قالبگیری می باشد.

    درجه :

    درجه محفظه ای است که در آن مواد قالبگیری فشرده می شود و دارای اندازه، شکل هندسی و نیز جنس های مختلفی (چوب، آلومینیوم، چدن و فولاد) می باشند. خصوصیتی که در انواع درجه ها ثابت است جفت بودن آنها است که همگی از یک جفت نری و مادگی تشکیل شده اند . اندازه و شکل هندسی درجه ها با توجه به اندازه مدل انتخاب می شوند.

    مدل : مدل شکل تقریبی قطعة مورد نظر است.

    جعبة ابزار قالبگیری:

    جعبه ابزار قالبگیری، شامل ابزار آلات مورد نیاز برای قالبگیری دستی می باشد که شامل کوبه دو طرفه (دستی)، الک ماسه، ابزار قاشقی، سرکج (پاشنه ای)، کیسة پودر تالک (پودر جدایش)، لولة راهگاه، خط کش فلزی و سیخ هوا می باشد.

    ذوب :

    قسمت ذوب کارگاه شامل کوره های ذوب و وسایل ذوب گیری می باشد.

    کوره های بوته ای (زمینی) :

    کوره بوته ای جهت ذوب فلزات غیر آهنی و چدن بکار می رود و نحوة کار آن به این صورت است که مواد بار را داخل بوته ریخته و بوته را توسط ابزار دو طرفه داخل محفظة کوره روی زیر بوته ای قرار می دهند، مواد سوختی (مازون، گازوئیل) را توسط فارسونگاه و هوای فشرده به صورت پودر به داخل محفظه کوره فرستاده و آن را مشتعل می کنند. شعله به دور بوته چرخیده و از قسمت فوقانی آن خارج می گردد. در اثر انتقال حرارت از جداره بوته به مواد بار، مواد بار ذوب می شود.

    جدارة کوره به شکل استوانه ای است که قسمت خارجی آن ورق فولادی رول شده است که روی سه پایة فولادی قرار گرفته است. داخل ورقه فولادی آجر نسوز شاهوتی چیده می شود . جنس بوته اغلب کاربید سیلسیم (SIC) و بندرت گرافیک می باشد.

    عناصر اصلی ذوب

    بار : شارژ کوره های ریخته گری معمولاً از یک یا چند نوع آلیاژ مختلف تشکیل می گردد که اهم آنها عبارتند از :

    فلزات خالص (شمش های اولیه) 2- آلیاژ ساز (آمیژانی ها) 3- آلیاژهای شمش (شمش های ثانویه) 4- فرسوده ها و برگشتنی ها

    منطقه های ذوب : عملیات ذوب برای آلیاژهای مختلف متفاوت است ولی بطور اعم می توان حالات زیر را برای تمام آلیاژها تعمیم داد.

    ذوب و ترکیب : در این منطقه با افزایش حرارت فلز (آلیاژ) از حالت جامد بصورت مایع در می آید و کاملاً مشخص می باشد که افزایش درجه حرارت باعث افزایش سرعت ترکیب آلیاژ با موادی محیط نیز می گردد که حراست حاصله از چنین ترکیباتی نیز مصرف ذوب می گردد ولی زیانهای ناشی از آلودگی مذاب به مراتب بیشتر از منابع ایجاد حرارت ناشی از ترکیب می باشد.

    عملیات کیفی مذاب : هنگامیکه تمام بار مایع شد برای بعضی از آلیاژها شرایط طوری است که فقط با افزایش درجه حرارت فوق ذوب T5 و ریختن مذاب عملیات ذوب پایان می یابد ولی در بسیاری موارد برای خروج اکسیدها گازها و ناخالصی ها عملیات کیفی تحت عنوان Legassing fluxing , slugging لزوم پیدا می کند.

    تصحیح ترکیب : در بسیاری از موارد بعضی از عناصر هستند که بایستی در آخرین مرحله قبل از ریختن به مذاب افزوده شوند (کنترل شوند) مانند mg در آلیاژهای AL و یا P در آلیاژها مس زیرا چنین عناصری در جریان ذوب و عملیات مذاب دارای اتلاف زیادی هستند که بایستی نسبت ترکیب آنها تصحیح گردد.

    d  . تصحیح خواص و کنترل : در چنین حالتی بایستی مذاب از نظر وجود ناخالصی ها و گازها که در خواص ریخته گری مؤثرند آزمایش شوند و یا اینکه از نظر ریزی و درشتی ذرات کریستال مواد به مذاب افزوده گردد که بیشتر چنین کنترل ها و عملیات قبل از ریختن مذاب به داخل قالب انجام میگردد و در غیر این صورت خواص آنها از بین می رود.

    دسته بندی ذوب : ذوب در خلاء و ذوب در محیط بی اثر : مهمترین هدف از ذوب در خلاء تقلیل امکانات فعل و انفعال مذاب یا گازها و سایر عوامل محیط می باشد فشار خلاء معمولاً برابر 2- 10 تا 4-10 میلی متر جیوه منظور می گردد به همین دلیل عملیات ذوب در خلاء فقط برای عناصری مورد استعمال دارد که دارای فشار بخار بسیار پائین باشند.

    ذوب مستقیم یا ذوب در هوا : برای بعضی از فلزات رابطه بین مواد محیط و فلز مذاب برای مدذتی کوتاه چندان خطرناک نیست، بسیاری از آلیاژهای قطع سرب روی AL مس نیکل و آهن در این دسته قرار دارند ولی از آنجا که مواد، در چنین سیستمی ترکیبات اکسیدی و یا انحلال گازی در آلیاژ وجود دارند سربار، گیری و شلاکه گیری مستقیم یا با کمک فلاکس ها لزوم می یابد که در این دسته عملیات گازولی اکسیژن زدایی جزء عملیات مذاب قرار میگیرند.

    بررسی ماسه های ریخته گری ایران:

    علیرغم اهمیتی که شناخت ماسه های موجود در ایران از نظر مشخصات شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی به منظور استفاده در صنایع ریخته گری دارد، در گذشته تحقیق جامع و مستمری در این زمینه به عمل نیامده بود، تنها کوشش های ارزنده در این مورد در گذشته، مطالعات آقای ابوالقاسم دهقان در سال 1350 بوده است که بعنوان موضوع تز فوق لیسانس در بخش مهندسی مواد دانشگاه شیراز به انجام رسیده و در کنار آن گزارشها و مطالعات بخش ریخته گری دانشگاه مهندس متالوژی دانشگاه صنعتی شریف و دیگر مؤسساتی چون اداره برسی های معدن وزارت صنایع و معادن و شرکت شیشه قزوین و تحقیقات پراکنده سایر مراکز بوده است.

    بررسی های اساسی در این رابطه در سالهای 1358 تا 1362 توسط جامعه ریخته گران ایران صورت گرفته است و نتایج آن اعلام گردیده است، در این گزارشات ابتدا به معرفی و شناسایی انواع ماسه های سیلیسی طبیعی و مصنوعی در واحدهای ریخته گری ایران پرداخته و سپس معایب، محاسن و موارد مصرف هریک از آنها در دو تقسیم بندی کلی ماسه های سیلسی طبیعی و ماسه سیلیسی مصنوعی تشریح شده است، اطلاعات ارائه شده در رابطه با وضعیت ماسه های ریخته گری ایران می تواند راهنمای مفیدی برای ریخته گران باشد، معهذا واحدهای ریخته گری باید در هنگام خریداری ماسه، شخصاً مشخصات ارائه شده از سوی توزیع کنندگان، ماسه ریخته گری را تجربه کنند، ترکیب شیمیایی ماسه فقط نمایانگر مفید بودن آن است در حالی که کاربرد ماسه جهت انواع قطعات ریختگی با خواص فیزیکی و مکانیکی آن تعیین می شود.

    نگرشی به ماسه سیلیسی موجود در ایران:

    الف) ماسه های چسب دار طبیعی :

    فراوانی و ارزانی این نوع ماسه ها باعث شده تا بطور وسیعی در صنایع کوچک ریخته گری ایران مصرف شود، این نوع ماسه ها بطور طبیعی مواد چسبی دارند و فقط با اضافه کردن مقدار مناسبی آب، خواص لازم جهت قالب گیری بدست می آید، ماسه های لاکان رشت، گرم سار، اردکان یزد، حسن آباد قم، عیسی آباد محلات، دروازه قرآن یزد و رودخانه تفت یزد جزء این گروه از ماسه های ریخته گری هستند.

    ب – ماسه های طبیعی بدون چسب :

    این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی یا درصد کمتری چسب دارند یا بطور کلی فاقد چسب فعال هستند. این مواد اغلب بصورت ماسه های رودخانه ای در دسترس ریخته گران قرار دارند. معمولاً درجه خلوص بالاتر و کم بودن مقدار اکسیدهای قلیائی و آهک و گردی دانه ها در این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی، باعث بالا بودن کیفیت آنها می شود، در بکارگیری این نوع ماسه ها افزودن درصد مناسبی از چسب فعال نظیر بنتونیت و سایر مواد اضافه شونده، البته قبل از افزودن آب، الزامی است.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی بررسی حسابداری مرکز مخابرات استان فارس

  • گزارش کارآموزی بررسی حسابداری مرکز مخابرات استان فارس
    گزارش کارآموزی بررسی حسابداری مرکز مخابرات استان فارس در 100 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 2 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 992 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 100

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی بررسی حسابداری مرکز مخابرات استان فارس در 100 صفحه ورد قابل ویرایش

    پیشگفتار

    اینجانب ................. گزارش كارآموزی خود را درمرکز مخابرات استان فارس گذرانده ام .

    این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در درمرکز مخابرات استان فارس  به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین درمرکز مخابرات استان فارس كمال تشكر رادارم .

    مقدمه:

    اگر به تاریخ بنگریم و زندگی جوامع انسانی را مطالعه كنیم نیك می بینیم یكی از مهمترین فرازهای زندگی بشری  موضوع ارتباط و چگونگی ایجاد آن بوده است این موضوع برای مردم جوامع به ویژه حاكمان و دولت ها از اهمیت خاصی برخوردار بوده است در گذشته پیام از طریق پیك های تیزرو و نوشتن در الواح ، مبادله می شد و یا در زمانهای دورتر كه پیام به صورت فوری بود با آتش افروختن دركوره ویاازراه انداختن دود در روز روشن و دمیدن در شیپورهای بزرگ با دیگر طایفه ها و قبائل همسایه ارتباط بر قرار می کردند این ها همه حكایت از اهمیت وجود ارتباط و اطلاع رسانی دارد كه به عنوان یكی از جمله نیازهای اساسی جوامع انسانی به شمار می رود بشر چون نیاز داشته كه بتواند پیام را به موقع ارسال نماید همیشه در تلاش بوده است تا بتواند ابزار و تجهیزات پیام رسانی راتوسعه و تكمیل نماید تا روش برقراری ارتباط و پیام رسانی آسانتر و راحت تر شوداین است كه روز به روز توانست در جهت نیل به خواسته اش که  همانا پیشرفت در ابزارهای ارتباطات و اطلاع رسانی بود تندتر حركت كند تا اینكه توانست ابزارهای نوین را جایگزین وسایل قبلی خود نماید.

    امروزه شاهد این تحولات چشمگیر و حیرت آور ارتباطات مخابراتی در جوامع جهانی هستیم وجود ارتباطات اینترنت ، ماهواره و بسیاری از امكانات مدرن مخابراتی همه از پیشرفت های تكنولوژی و فن آوریهای مخابراتی خبر می دهند.

    در تهیه این پروژه سعی براین است که هنر جویان عزیز با مطالعه آن بتوانند با  مخابرات استان فارس و نحوه عملیات حسابداری آن و همچنین وظایف  قسمت های مختلف مالی این شرکت اشنا شوند.   

    تعریف مخابرات

         مقصود از مخابرات، انتقال و ارسال علائم و نوشته ها و تصاویر و صداها و هر گونه اطلاعات دیگر به وسیله سیم یا بی سیم ویا نور ویا هر رویه الکترو مغناطیسی می باشد.

    تاریخچه مخابرات ایران

           وزارت پست و تلگراف و تلفن یکی از سازمانها ی بسیارگسترده خدماتی ، فنی و تحقیقاتی و تولیدی دولت ایران است که از ادغام وزارت پست ،وزارت تلگراف و شرکت تلفن ایران به وجودامده است. این وزارتخانه با بهره گیری از نیروی دست و اندیشه هزار متخصص، کارشناس ، مهندس ، کارمند و کارگر با استفاده از دستگاه های پیچیده مکانیکی ، الکتریکی و الکترونیکی، وظایف بسیار مهم و حساسی را در قالب سازمان و تشکیلات منظم ، در جهت رسیدن به هدف های کمی و کیفی بر عهده دارد.

        وزارت تلگراف در سال 1255 خورشیدی تاسیس شد ونخستین وزیر آن علی قلی خان هدایت ملقب به مخبر الدوله بود و وزارت پست در زمان نا صر الدین شاه به سال 1258 خورشیدی تاسیس و مسئولیت آن به امین الملک سپرده شد . سی یال بعد در سال 1288 وزارت پست با وزارت تلگراف یکی شد.

      شرکت تلفن ایران در سال 1284 خورشیدی تاسیس شد و تا سال 1308 با سرمایه و مدیریت شرکت خصوصی اداره می شد و وزارت فواید عامد بر آن نظارت داشت . در این سال امور تلفن به موجب تصویب نامه هیات وزیران به وزارت پست وتلگراف

    وا گذار شد و وزارت پست وتلگراف و تلفن  تا سیس شد .  پس از تشکیل وزارت پست و تلگراف و تلفن و توجه بیشتر به امور ارتباطات ، مراکز  پستی و تلگرافی  به تدریج افزایش یافت .

    تشکیلا ت کنونی :

    در سالهای اخیر فعالیتها ، وظایف و مسئولیتعای وزارت پست و تلگراف و تلفن بسیار زیاد شده به طوری که خدمات گسترده آن در روستاهای بسیار کم جمعیت کشور نیز راه یافته است .

      اکنون وزارت پست و تلگراف و تلفن دارای هفت شاخه معاونت ، شش دفتر و چندین مرکز و شرکت دولتی  است .

      معاونان وزیر در هفت شاخه مدیریت عبارتند از : معاون اداری و مالی ، معاون امور مخابراتی ، معاون امور پستی ، معاون طرح و برنامه ، معاون امور بین الملل، معاون حقوقی وامور مجلس و معاون آموزش، تکنولوژی و تمور شرکتها. شش دفتر وزارتی عبارتند از :

    دفتر وزیر ،دفتر روابط عمومی ، دفتر ارزشیابی و بازرسی ، دفتر حراست ، دفتر گزینش و دفتر هیاتهای رسیدگی به تخلفات اداری .

            شرکتها ، سازمانها ، مراکز ، موسسات آموزشی و کارخانه جات وا بسته:

    الف ) شرکتهاومراکز:

    1.شرکت پست جمهوری اسلامی ایران     

    2.شرکت مخابرات ایران

    3.شرکت پست بانک

    4.شرکت فدلات هواپیمایی پیام

    5.مرکزسنجش ازراه دورایران

    6.اداره کل ارتباطات رادیویی

    ب)موسسات ومراکزآموزشی:

    1.دانشکده مخابراتی

    2.مرکزتحقیقات مخابرات ایران

    3.مرکزآموزش شرکت پست

    ج)کارخانه جات ومراکزتولیدی وابسته:

    1.شرکت کارخانه جات مخابراتی ایران

    2.شرکت صنایع ارتباط راه دور

    3.شرکت کابلهای شهید قندی

    4.شرکت طرح وتوسعه تلفن ایران

    تاریخچه مخابرات در استان فارس

                تاریخ ارتباطات مخابراتی در استان فارس، به حدود یکصد سال پیش می رسد . در آن زمان ،خط تلگرافی بین تهران و بندر بوشهر توسط کمپانی هند شرقی کشیده شده بود. که از مسیر برازجان ، کازرون ، شیراز می گذشت و به تهران می رسید .  در سال 1313 اولین مرکز تلفن مغناطیسی با 80 شماره تلفن در شهر شیراز نصب و راه اندازی شد این تلفن که از نوع سیستم مغناطیسی بود، ارتباط داخلی مشترکین را فراهم می نمود و تا سال 1338 به هزار و صد شماره رسید . با زیاد شدن شماره تلفن ها اولین اداره تلفن خودکارشهری شیراز با نصب اولیه 3000 شماره تلفن شروع به کار نمود . کل شماره های منصوبه در استان فارس تا زمان پیروزی انقلاب اسلامی چهل و هفت هزار شماره بود، که 25000 شماره در شهر شیراز و مابقی در شهرهای جهرم و آباده مشغول به کار بود. با پیروزی انقلاب اسلامی تحولات عظیمی در سیستمهای مخابراتی صورت گرفت و رشد چشمگیری در توسعه ارتباطات حاصل شد یکی از تحولات بسیار مهم که در سیستم های مخابراتی صورت گرفت تبدیل اداره مخابرات استانها به شرکت مخابرات استانها بود که این امردر اجرای  قانون اصلاح ماده 7 قانون تاسیسات  شرکت مخابرات ایران مصوب6/12/1372 وبراساس اساسنامه واحد شرکت های سهامی مخابرات استان های کشورصورت گرفت تا بر اساس،اساسنامه و مقررات مربوط به شرکت های دولتی اداره گردند . شرکت مخابرات فارس نیز در اجرای همین بند طی جلسه ای مورخ اول بهمن1374توسط کمسیون مشترک امور اداری و استخدامی و امور پست و تلگراف وتلفن تصویب و در تاریخ 4/11/1374به تأیید شورای نگهبان رسید و فعالیت های این شرکت از تاریخ اول فروردین ماه 1375اغاز گردید.

    نوع شرکت

         شرکت مخابرات یک شرکت خدماتی می باشد و در حال حاضر 6مدیریت مخابرات شهرستان و 17 اداره مخابرات را زیر پوشش خود دارد که مستقیما زیر نظر رئیس هیات مدیره و مدیرعامل مخابرات استان انجام وظیفه نموده ودر امور توسعه ،نگهداری ، مالی و روستایی با معاونت ها و مدیران مربوط هماهنگ و در ارتباط می باشند.

            شخصیت حقوقی

     شرکت دارای شخصیت حقوقی واستقلال مالی است و وابسته به شرکت مخابرات ایران است.

    مدت شرکت

       مدت شرکت از تاریخ تاسیس نامحدود است.

    موضوع فعالیت های شرکت

         طبق ماده 15 اساسنامه :موضوع فعالیت های شرکت عبارت است از تأسیس و توسعه شبکه و تأسیسات مخابرات و نگهداری و بهره برداری از ان درقالب تحقق اهداف و برنامه های وزارت ارتباطات و فن اوری اطلاعات و شرکت های مخابرات ایران و انجام وظایف و اختیارات مقرر در قانون تأسیس شرکت مخابرات ایران در حوزه استان فارس و همچنین اجرای تکالیف شرکت مخابرات ایران در مواردی که تفویض اختیارگردیده است می باشد.

    اساسنامه شرکت

          اساسنامه شرکت های سهامی مخابرات استان های کشور در تاریخ 1/11/1374 به تصویب کمسیون مشترک امور اداری و استخدامی ،امور پست و تلگراف و نیز مجلس شورای اسلامی رسیده است  و در تاریخ 4/11/74مورد تأیید شورای نگهبان واقع شده است . همچنین در تاریخ 8/11/74توسط رئیس مجلس شورای اسلامی برای رئیس جمهور ی ارسال ودر تاریخ 11/11/1374 جهت اجرا به وزارت پست و تلگراف و تلفن ابلاغ گردیده است.

    استفاده کنندگان صورت های مالی

    1-   هیأت مدیره شرکت

    2-   مجمع عمومی شرکت

    3-   وزارت اقتصاد ودارایی

    ارتباط مالی مراکز شرکت های مخابرات با توابع

          در ارتباط مالی توابع با استانها موارد زیر باید ذکر گردد :

    1- مبادله هر نوع کالا و سایر عملیات مالی غیر پولی با ارسال برگ های بدهکار و بستانکارانجام شود .

    2- هر ماهه کلیه میزان های ازمایش دفتر کل و دفاتر معین توابع بمرکز استان ارسال گردد .

    3- هر سه ماه یکبار مغایرت های احتمالی موجود بین حسابهای مرکز استان و توتبع بررسی و حل و فصل گردد .

    4- ترتیبی اتخاذ گردد تا طبق یک برنامه زمان بندی شده کلیه اسناد و صورت حسابهای اسفند ماه توابع حداکثر تا اول اردیبهشت ماه سال بعد به مرکز استان ارسال گردد تا امکان بررسی و جمع و خرج و تلفیق ان ها با حساب های مرکز استان وجود داشته و نهایتا در پایان خرداد ماه سال بعد صورت مالی اساسی شرکت را جهت ارائه به بازرسی قانونی و حسابرسی امکان پذیر گردد.

    ارکان شرکت

        1- مجمع عمومی

        2- هیات مدیره ومدیرعامل

        3- بازرس(حسابرس)

    مجمع عمومی شرکت

       مجمع عمومی شرکت از اجتماع صاحبان سهام مخابرات به شرح زیر است:

    1-   وزیر پست تلگراف و تلفن(رئیس مجمع عمومی)

    2-   رئیس هیات مدیره ومدیر عامل شرکت مخابرات ایران(عضومجمع)

    3-   اعضای هیات مدیره شرکت مخابرات ایران(اعضای مجمع)

     نکته:در صورتی که هریک از اعضای مجمع عمومی نتواند درجلسات شرکت نمایدمعاون یا نماینده وی در جلسات شرکت خواهد کرد.

    مجمع عمومی شرکت بر دو نوع است

    1-   مجمع عمومی عادی

    2-   مجمع عمومی فوق العاده

    زمان تشکیل مجمع عمومی عادی

         جلسات مجمع عمومی با حضور تمامی اعضاء و یا حداقل یك عضو و دو معاون رسمیت خواهد یافت و كلیه تصمیمات با اكثر  آرا معتبر خواهد بود.در جلسات یكنفر از طرف مجمع عمومی به سمت منشی جلسه انتخاب خواهد شد. شرکت مكلف است صورت جلسات مجمع عمومی صاحبان سهام را پس از امضاء بطور منظم حفظ نماید. در مجمع به غیر از آنچه كه در دستور جلسه تعیین شده تصمیمی اتخاذ نخواهد شد.

         مجمع عمومی عادی در خرداد ماه به دعوت رئیس هیأت مدیره و مدیر عامل جهت رسیدگی به تراز نامه شركت و در بهمن ماه جهت رسیدگی به بودجه شركت تشكیل می ‌گردد و تا موقعی كه نسبت به موضوعات مندرج در دستور جلسه تصمیمی اتخاذ نشده بدون احتیاج به دعوت در روزهای بعد جلسه تشكیل و ادامه خواهد یافت . دستور جلسه مجمع عمومی كه از طرف دعوت كننده تهیه شده است حداقل ده روز قبل از تاریخ انعقاد جلسه بایدضمیمه دعوت نامه شود و برای اعضای مجمع عمومی فرستاده شود.

    زمان تشکیل مجمع عمومی فوق العاده

         مجمع عمومی فوق‌العاده در هر موقع بنا به دعوت رئیس هیأت مدیره و مدیرعامل و یا با تقاضای كتبی هر یك از بازرسان از وزیر پست و تلگراف و تلفن با ذكر علت و موافقت وی تشكیل می ‌گردد. وزیر پست و تلگراف و تلفن نیز می ‌تواند رأساً مجمع عمومی فوق‌العاده را دعوت نماید.

    وظایف و مسئولیتها

    اداره دریافت ها  (در آمد )

    خلاصه ای از اهم وظایفی كه این اداره به عهده داردبه شرح زیرمی باشد:

    1- وصولی

    2- صدور یا لیست درآمد (قبض گیری)

    3- تهاتر تلفن های ثابت

    4- استرداد تلفن های ثابت

    5- تبدیل تلفن ویژه به عادی

    1- وصولی قبوض تلفن

    وصولی ها دو نوع می باشند :

    وصولی های مشترکین شیراز

    وصولی های مشترکین مراکز کم ظرفیت

    وصولی های مشترکین شیراز :پس از اینکه قبض های تلفن توسط مشتر کین به بانک پرداخت شدبانک فیش های واریزی مشترکین را برای قسمت ابونمان(واحد رابط مشترکین و مخابرات ) می فرستد قسمت ابونمان انها را بر اساس تاریخ طبقه بندی می کند و برای واحد درامد ها می فرستد تا سند وصولی صادر گردد.

    وصولی مشترکین مراکز کم ظرفیت:این وصولی ها در رابطه با مراكز كم ظرفیت می باشد (یعنی مراكزی كه تعداد شماره های آنها كمتر از 2000 تا باشد )

    ابتدای هر ماه مسئول حسابداری مراكز كم ظرفیت صورتحساب بانكی ماه گذشته (صورت ریز وصولی بانک در طی یک ماه) و اعلامیه بانكی (مبلغی که بانک به اداره مخابرات حواله می کند) و فرم 64  (توسط مسئول حسابدار تکمیل می گردد) را به اداره درآمد تحویل می دهد در این قسمت طبق فرم 64 مبلغ وصولی از مشتركین را در فرم تاییده نوشته و برای واحد آبونمان مراكز كم ظرفیت ارسال می کند تا پانچ و تایید گردد  وبر اساس آن سند حسابداری  صادر گردد.

    2- صدوری قبوض تلفن

    صدوری هانیز دو نوع می باشند:

        صدوری مشترکین شیراز
        صدوری مشترکین مراکز کم ظر فیت

    نکته: مشترکین مراکز کم ظرفیت و مشترکین شیراز  برای ثبت صدوری فقط در نوع کد با هم متفاوت می باشند ولی ثبت های انها یکی است.

     قبض گیری های تلفن به صورت دورهای(سیکل)انجام می شوددر این زمان یک لیست درامد که توسط واحد ابونمان تهیه می شود در اختیار واحددر امد ها قرار می گیرد که این لیست شامل کلیه درامد ها (مکالمه شهری،مکالمه بین شهری،مکالمه خارجه،ابونمان و...)مالیات و عوارض می باشدطبق این لیست واحد در امد ها سند صدوری را صادر می کندو رابطه زیر همیشه برقرار است.

    مالیات + عوارض + درآمد ها = صورتحساب مشتركین

    3- تهاتر تلفن های ثابت :

    زمانی كه مشتركین بدهی ( مبلغ قبض ها ) خود را طی سه دوره پرداخت نكنندشرکت مخا برات نامه ای برای مشترک می فرستداگر مشترک اقدام به پرداخت بدهی خود ننماید تلفن وی قطع و مبلغ ودیعه تلفن با بدهی تلفن تهاتر می شود و در صورتی که مبلغ بدهی بیشتر از ودیعه باشد به اداره حقوقی ارجاع داده می شود و از این طریق باقیمانده وجه از مشترك وصول می گردد.

    4- استرداد تلفن های ثابت :

    زمانی كه مشترك تلفن ثابت(فیش و یا تلفن) تقاضای فروش و واگذاری خط را می نماید ، پس از طی مراحل قانونی و تایید عدم بدهی پول خود را دریافت می كند.

    5- تبدیل تلفن ویژه به عادی :

     مبلغ ثبت نام تلفن ثابت قبل از سال81 ،200000تومان بوده که این گونه تلفن ها ویژه نامیده می شوند بعد این سال مبلغ ثبت نام 100000تومان اعلام شدکه این گونه تلفن ها عادی نامیده می شوندطبق بخشنامه موجود در شرکت از مبلغ تلفن ویژه100000تومان قابل بازگشت به مشترک است که این امر تبدیل تلفن ویژه به عادی نامیده می شود.

       ب)اداره پرداختها و خزانه

    1- بخش هزینه های سرمایه ای

     واحد انبار (حسابداری كالا):

          تعریف انبارداری: انبارداری عبارتند از دریافت مواد و اقلام، نگهداری صحیح و تحویل به موقع آنها به مصرف كننده با رعایت مقررات و دستورالعمل های زمان به نحوی كه با اعمال كنترل دقیق از میزان موجودی كالا در انبار و مقدار مصرف آن و نیز از انباشته شدن بیش از حد موجودیها جلوگیری شود، به عبارت دیگر انبار داری شامل سیستمهای قرار گرفتن جنس در انبار و ایجاد روشها و اعمال مدیریت كنترل موثر از زمان دریافت تا لحظه تحویل است.

         امروزه انبار یك محفظه نیست بلكه عملیات آن زمانی كافی و رضایت بخش است كه از دو جهت اطلاعاتی و فیزیكی مورد توجه قرار گیرد، به طور كلی انبار محل و فضایی است كه یك یا چند نوع كالا بازرگانی، صنعتی، مواد اولیه یا فرآورده های مختلف در آن نگهداری می شود. به بیان دیگر محل و فضایی است كه در آن مواد اولیه برای ساخت محصولات- كالای نیمه ساخته، محصول ساخته شده، مواد و لوازم مصرفی، قطعات یدكی و ماشین آلات ، ابزار آلات و اجناس اسقاطی نگهداری می شود. این نگهداری باید بر حسب یك سیستم درست طبقه بندی باشد.

    وظایف انباردار:

    انبار دار كسی است كه عهده دار وظایف زیر می باشد:

    1-   تحویل گرفتن اجناس خریداری شده

    2-   صدور قبض انبار یا برگ رسید جنس به انبار پس از تحویل گرفتن كالا

    3-   صدور حواله انبار هنگام تحویل دادن كالا

    4-   صدور فرم های مرجوعی، برگشت از خرید و سایر فرم های مشابه

    5-   صدور برگ درخواست خرید كالا در صورت لزوم

    6-   ثبت مشخصات و تعداد اجناس وارده و صادر شده در دفاتر و كارتهای انبار

    7-   طبقه بندی، تنظیم و كدگزاری كالا و اجناس

    8-   حفظ و حراست اجناس و رعایت اصول ایمنی در انبار

    9-   بایگانی اسناد و مدارك انبار

    10- ارائه گزارشهای مواد نایاب و كم مصرف برای اطلاع مدیران

    وظایف واحد انبار به شرح زیر است:

    1-   بهادار نمودن رسید ها

    2-   قیمت گذاری حواله انبار ها

    3-   صدور اسناد حسابداری مربوط به رسیدها و حواله ها

    4-   احتساب برگ بدهکار و بستانکار ارسالی از مخابرات ایران

    5-   احتساب برگ بدهکار و بستانکار از مخابرات استانها

    واحد هزینه های سرمایه ای

           این واحد مسئول ثبت کردن طرح های سرمایه ای می باشد و مسؤلیت های زیر را بر عهده دارد :

    1-   مسئولیت کنترل اسناد وارده به واحد جهت اعمال حساب

    2-   کنترل برگ های محاسباتی از نظر اعمال حساب

    3-   کنترل و ارسال اسناد صادره به واحد صدور چک

    4-   تهیه شفریه (فرم خلاصه عملکرد هر پیمان)

    2- بخش هزینه های جاری

    رویه های واحد خزانه داری

    الف- تامین نقدینگی حساب قابل برداشت

    1-  انتقال مانده بانكی تمركز وجوه درامدی مخابرات به حساب خزانه داری طی درخواست ارسالی در ابتدای هفته

    2- پس از انتقال و دریافت فیش از بانك صدور سند جابه جایی نقدینگی به حساب خزانه داری و تهیه جدول تسهیم نقدینگی و تهیه درخواست وجه حق السهم مخابرات فارس از خزانه داری

    3- پی گیری در خزانه داری وبانك ها جهت واریز حق السهم مخابرات فارس به حساب قابل برداشت (90005 شعبه مخابرات شیراز)

    4- صدور سند واریز به حساب قابل برداشت و اعلام موجودی نقدینگی به رییس اداره پرداخت ها

    ب- تامین نقدینگی تكمیل تنخواه استرداد سپرده ها

    1- كنترل نقدینگی حساب تنخواه استرداد سپردهها

    2- تهیه لیست پرداخت سپرده حسن انجام كار و سپرده انجام تعهدات به اشخاص و درخواست تكمیل تنخواه استرداد سپرده از خزانه داری

    3- پی گیری در خزانه داری و بانك جهت واریز به حساب 90012 و صدور سند تكمیل تنخواه استرداد سپرده ها

    4- بررسی اسناد و مدارك آزاد سازی سپرده ها و كنترل مفاصا حساب بیمه و دارایی و استعلام بروز از تمركز حسابها

    ج- عملیات پرداخت نقدینگی

    1- اخذ دستور پرداخت از رئیس اداره و اعلام شماره چك جهت حواله ممیزی و فرم استعلام مطالبات و سپرده ها و كسورات دولتی

    2- صدور سند حواله های ممیزی قابل پرداخت توسط واحد ها حسابداری انبار و سرمایه ای و هزینه جاری و همچنین صدور سند استرداد سپرده ها و مطالبات و كسورات دولتی توسط واحد خزانه داری

    3- صدور چك بر روی اسناد حسابداری بر اساس ارقام سند و دستور پرداخت رییس اداره

    4- انجام پرفراز و تأییدیه بانكی چك و كنترل نهایی توسط ناظر و مسئول خزانه داری

    5- اخذ امضا چك و ثبت تأییدیه بانكی در دبیرخانه

    6- تحویل چك به اشخاص یا نماینده اشخاص پس از كنترل مدارك تحویل گیرنده چك و انجام مهر پرداخت بر روی چك و اخذ رسید از دریافت كننده

    7- تكمیل حواله بانكی  و یا فیش واریز به حساب بانك بر اساس شرح چك صادر شده و انتقال به بانك جهت واریز به حساب

    8- بایگانی رسید حواله و فیش های واریزی به حساب بانك

    9- تحویل سند های حسابداری به بایگانی

    د- مغایرت گیریی و گزارشات پایان ماه

    1-دریافت صورت حساب بانكی مربوط به حسابهای خزانه و قابل برداشت (9005) و تمركز وجوه سپرده (90013) و دو وجوه سپرده (90012)

    2- مغایرات اولیه حسابهای بانكی طبق دفتر بانك سیستم حسابداری با صورتحساب دریافتی از بانك

    3- در صورت داشتن مغایرت با بانك پی گیری جهت دریافتن فیش واریز و یا قبض برداشت از حساب

    4- پی گیری درمورد موضوع وجوه واریزی و یا برداشت از حساب بانكی و صدور سند جهت رفع مغایرت با بانك

    5-   عملیات مغایرت نهایی بانكی و تهیه فرم مغایرت و اعلام اقلام بازچك های وصول نشده و وجوه بین راهی

    6- پی گیری لازم در مورد اقلام باز مغایرت ماههای گذشته و رفع ان

    7- تهیه فرم یك ( گزارش مصارف و مخارج نقدینگی ) ماهانه و فرم یك تجمعی ( از ابتدا سال تا پایان ماه جاری )

    8- تهیه لیست سپرده های ارسالی  پیمانكاران به خزانه داری به همراه تهیه یك فرم درخواست برگ بستانكاری وجوه سپرده ارسالی به خزانه داری

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی كشف نفت در منطقه غرب

  • گزارش کارآموزی كشف نفت در منطقه غرب
    گزارش کارآموزی كشف نفت در منطقه غرب در 115 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 135 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 115

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی كشف نفت در منطقه غرب در 115 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                         صفحه

    مقدمه                                                                                            1

    تاریخچه                                                                                          2

    كشف نفت درمنطقه غرب                                                       4

    تاسیس پالایشگاه كرمانشاه                                                          4

    آشنایی باواحدهای مختلفutility                                           7

    شرح كاردستگاه api                                                                 8

    آب صنعتی                                                                                     11

    واحد تولید برق                                                                            16

    كمپروسورهای تولید هوا                                                     17

    تولیدات پالایشگاه                                                                             22

    واحدهای تقطیر                                                                       25

    محصولات پالایشگاه                                                              52

    بنزین موتور                                                                                53

    MTBE                                                                          54

    عدد اكتان                                                                                   57

    نفت سفید                                                                                  59

    نفت گاز                                                                                        60

    نفت كوره                                                                                   61

    آشنایی باواحدهای مختلف آزمایشگاه                           62

    مفاهیم واختصارات                                                               65

    انواع وچگونگی انجام آزمایشات                                      68

    آزمایشات انجام شده درآزمایشگاه                                 71                                              

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                         صفحه

    تعین مقدار TDS                                                     82

    تعین درجه خلوص كاستیك سودا                                      89

    اندازه گیری نمك درنفت خام                                        96

    نقطه ریزش                                                                        99

    اندازه گیری نقطه اشتعال                                             102

    اندازه گیری رنگ مواد نفتی                                          104

    اندازه گیری كل سختی                                                   107

    اندازه گیری PHENOL                                                     109

    آزمایش كلرین                                                                   114

    تقطیر                                                                                    115

    مقدمه

    عظمت صنایع نفت كه زمانی كوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تكنولوژی پیشرفته ی آن است كه تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیكی خلاصه كرد . همین خصوصیات تكنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده كه آن را از تكنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .

       در حال حاضر مشكل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد كه مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محركه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . كلیه قسمت های متحرك موتورها از روغن های نفتی استفاده می كنند . در داروسازی كاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .

    سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذكر شد ، لیكن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شكلی كه در طبیعت وجود دارد و به شكل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در كشورهایی كه نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.

    ثابت شده كه در چین در حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای كه هنوز نیز مورد استفاده است حفاری كرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد كاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند كه مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر  دانست ، زیرا در اواخر قرن 18 بود كه دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تكمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .

    نكته ی دیگر آنكه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده كه به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، كه جای روغن های نباتی حیوانی را كه قبلاً‌ برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از كل نفت خام  را تشكیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع كه حال ، یكی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده های نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت

    فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی كم كم در طول سال ها مورد استفاده پیدا كرد . لیكن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شكل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب كرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت كه افزایش زیاد ماشین های سواری محرك اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .

    تاریخچه

    یك ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه كشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاریخی كرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی انتخاب كرمانشاه ، كشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا كه كرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذكر است كه كاشف نفت ایران « ژرژ برنارد رینولز »‌نخست كار اكتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیكی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .

    تاریخ اكتشاف اولیه ی نفت  در غرب كشور

            در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاك دمورگان مطرح گردید . او در طی اكتشاف خود در دهه ی 1270 در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت كوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً‌ منعكس كرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال 1281 اولین چاه اكتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد كه چاه اولیه خشك بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق 330 متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر 120 بشكه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان 1283 هنگامی كه تولید این چاه به 20 بشكه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب كشور و كوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام  بصورت تجاری دست یابد .

    كشف نفت در منطقه ی غرب

       پس از كشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب كشور كاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود كه مجدداً‌ این منطقه نیز شامل برنامه های اكتشافی شركت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شركت در چارچوب شركت اكتشافی فرعی موسوم به شركت اكتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب كشور شدند و در سال 1302 اولین كشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به كشف نفت شدند .

    در بخش ایران پیشرفت اكتشافات بسیار كند بود و كار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوریل 1933 (سال 1312 ) بین دولت وقت ایران و شركت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شركت مذكور ، این شركت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً‌ تداركات لازم به وسیله یك شركت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت كرمانشاه آغاز شد .

    تاًسیس پالایشگاه كرمانشاه

      پیرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 یك شركت فرعی به نام شركت نفت كرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر 750 هزار لیره استرلینگ توسط شركت نفت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .

              پالایشگاه كرمانشاه در فاصله ی هفت كلیومتری از شهر تاریخی كرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)

              خوراك این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر 3 اینچ و به طول 237 كیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد كه یك سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اكنون خوراك مصرفی پالایشگاه كرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود كه از كل ظرفیت پالایشگاه كه حدود 25 هزار بشكه در روز است ، حدود 13 هزار بشكه از اهواز آورده می شود و 9-7 هزار بشكه از نفت شهر وارد می شود كه كم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله كنترل می كند .

              ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه كرمانشاه بسیار ساده و شامل یك برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .

              در اواسط دهه ی 1340 طرح توسعه ی پالایشگاه كرمانشاه در شركت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یك سو تأسیسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود 4500 تا 5000 بشكه در روز حتی مصرف غرب كشور را دیگر تأمین نمی كرد .

              پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شركت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد كه پالایشگاه جدیدی با ظرفیت 15000 بشكه در روز ( حداكثر ظرفیت ممكن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این تصمیم اساسی ، شركت ملی نفت ایران در سال 1347 ، شركت آمریكایی J.O.P  را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شركت هلندی كانتینال را برای كارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب كرد .

              در تابستان سال 1350 ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد كل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازكار ایستاد و از تاریخ 27 اردیبهشت سال 1351 پالایشگاه جدید رسماً‌ افتتاح شد و آغاز به كار كرد . در طی سال اول بهره برداری  این پالایشگاه موفق شد روزانه 14750 بشكه نفت خام را تقطیر نماید .

    دوران جنگ تحمیلی

              در اوایل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه كرمانشاه به علت نداشتن خوراك به كلی متوقف گردید. جهت راه اندازی مجدد پالایشگاه لازم بود خوراك جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شركت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند كه بهترین را حل برای تأمین خوراك جدیدپالایشگاه ، كشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول 172 كیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله 16 اینچ ظرف مدت كمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری كه در آبان ماه سال  1362 پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح  در جبهه های غرب كشور استفاده شد.

    آب صنعتی

    همان طور كه می دانیم در یك پالایشگاه ، آبی كه جهت بخار ، خنك كردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمك گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنك كردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .

              حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :

              خوراك ورودی این واحد در فصول پر آب سال كه رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی كه آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی  آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .

              آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یك مخزن می شود . این مخزن كه شماره ی 1 نام دارد دارای یك سری دیواره می باشد كه در مسیر جریان آب  قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این كه جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این كه مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق كمك می كند .

              در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می كنند ، علت این كار را می توان چنین بیان نمود كه : ذراتی كه در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود كه محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا كند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیك می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می كنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .

              پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 می شود . ساختمان این مخزن نیزكاملاً‌شبیه به مخزن شماره1 می باشد  اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینكه اكثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانك خوراك «feed tank» وارد می گردد . این تانك اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانك ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یك شاخه آب را به سمت ظرف نمك گیر (Desalter) و همچنین برای خنك كردن دستگاه ها و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ كه یكی از پمپ ها معمولاً‌ از سرویس خارج است ، آهك و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود كه سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود 27 متر مكعب در ساعت است .

     واحد های تقطیر

    Unit 100 (unit distillation oil crude )

    همانطور كه قبلاً گفته شد نفت خام در چهار مخزن 1024 ، 1025 ، 1026 و 1027 ذخیره می شود و مقداری آب و املاح و نمك آن ته نشین می شود كه باید آنها را تخلیه نمود . هر لیتر آب در اثر حرارت كوره حجمش 1700 برابر می شود كه باعث افزایش فشار و از بین رفتن سینی های برج تقطیر می شود ، این آب اگر همراه نفت وارد برج تقطیر انرژی لازم دارد كه خارج شود ، آب رطوبت ایجاد می كند ، رطوبت وارد محصولات می شود و مشكل ایجاد می كند و همین طور فشار برج را بالا می برد . نمك ها كه شامل كلریدها و ... می باشند ، یك سری رسوب كرده و روی مبدلها می نشینند و باعث اتلاف انرژی می شوند و یك سری با هیدرولیز شدن ، تركیب اسیدی داده و باعث خوردگی می شوند . این نفت خام بوسیله پمپ های A,B,C,D 107 كه دو تای آنها در حال كار و دو تای دیگر خارج از سرویس هستند از مخازن گرفته می شود . فشار تولیدی این پمپ ها در حدود Psi 400 می باشد . این پمپ ها نفت خام را از طریق یك لوله به سمت مبدلها می فرستند . نخستین مرحله پالایش ، تقطیر نفت خام در فشار نزدیك به جو می باشد . برای انجام این كار نفت خام را از مخازن پالایشگاه توسط تلمبه به كوره ای فرستاده و آنرا حرارت می دهیم تا گرم شود و به راحتی بتوان مواد سبك آنرا از مواد سنگین جدا نمود. اما قبل از آنكه نفت خام را وارد كوره نمائیم آنرا از یكسری مبدل حرارتی عبور می دهیم كه قدری آنرا گرم كنیم . این مبدل های حرارتی مبدل هایی  هستند كه برای سرد نمودن فرآورده  های برج تقطیر استفاده می شوند . بوسیله این مبدل ها كه شباهت به لوله های دو جداره دارند ( مبدل Shell & Tube ) ما فرآورده ای را كه قرار است خنك شود و به مخزن فرآورده ها هدایت شود سرد كرده و نفت خام را كه قرار است حرارت دیده و گرم شود گرم می كنیم . بدین طریق ما در مقدار سوخت لازم جهت افزایش دمای نفت خام صرفه جویی می كنیم . دمای نفت خام در لحظه ورود به برج تقطیر در اتمسفر یك حدود 325 درجه فارنهایت می باشد. اگر نفت خامی كه وارد كوره می شود دمایش پایین باشد قطعاً تلفات گرمایی فراوان خواهیم داشت ، در ضمن ممكن است به خطوط لوله آسیب برسد ، به همین دلیل سع می شود دمای نفت خام قبل از ورود به كوره به حدود 300 الی 400 درجه فارنهایت برسد. نفت خام پمپ شده به سمت مبدل 105 می رود ، اما قبل از ورود به این مبدل باید از طریق یك لوله فرع به آن آب تزریق شود به دلیل اینكه در نفت خام مقداری نمك وجود دارد و باید این نمك از نفت خام جدا شود. زیرا نمك باعث خوردگی لوله ها و یا رسوب و انسداد در برخی مجار می  شود . آب بصورت دستی اضافه می شود  مقدار مصرفی آب را آزمایشگاه مشخص می كند ولی چون معمولاً مقدار نمك موجود در نفت خام زیاد است حداكثر مقدار آب اضافه می شود . اگر بخواهیم رنجی را برای آب اضافه شده به نفت در نظر بگیریم ، بین 3تا 10 در صد حجمی می باشد كه بستگی به API ( دانسیتیه نفت خامی است كه به وسیله یك هیدرومتر تعیین می شود كه این هیدرومتر درجه بندی اش توسط موسسه نفت آمریكا تعیین شده است ) دارد . هر قدر API كمتر باشد چون دانسیته نفت خام بیشتر است درنتیجه مقدار اب اضافه شده نیز بیشتر خواهدبود. نمك هایی كه در نمك گیر جدا نمی شود را باید جدا كرد كه برای این كار از سود سوزاور 14 تا 20 درصد استفاده  می شود ، پس از آن نفت خام وارد مبدل 105 می شود و در قسمت لوله های آن جریان جریان پیدا می كند . از قسمت پوسته این مبدل گازوئیل محصول استریپر (102-V) كه در قسمت بعد راجع به آن توضیح داده می شود می گذرد . دمای نفت خام در این مبدل از حدود 78 درجه فارنهایت به 100 درجه می رسد و سپس وارد مبدل 104 می شود و از قسمت لوله های آن می گذرد . از قسمت پوسته این مبدل نفت سفید محصول (103-V) عبور می كند . پس از عبور نفت خام از مبدل 104 این نفت خام از طریق لوله به سمت دو مبدل A,B 103 پیش می رود و قبل از ورود به آنها دو شاخه می شود . یك شاخه وارد مبدل A 103 و شاخه دیگر وارد مبدل B 103می شود و از قسمت لوله های این دو مبدل عبور می كند ، از قسمت پوسته این دو مبدل نفت سفید به عنوان reflax برج تقطیر عبور داده می شود

    شرح عملیات واحد یونیفاینر

              بنزین سنگین پس از عبور از یك مبدل حرارتی وارد كوره می شود . كه قبل از ورود به كوره و عبور از مبدل حرارتی به آن هیدروژن به عنوان كمك كاتالیزور تزریق می شود و باعث می شود كه واكنش های شكستن هیدرو كربونها برگشت نداشته باشد . در كوره حدود 635-610 درجه حرارت می بیند . كه در همین حین ساختار مولكولی هیدرو كربونهای حاوی گوگرد و ازت شكسته و S و N، جدا می شوند . كه با هیدروژن تزریق شده واكنش داده و H2S و NH3 تولید می كنند . اكسیژن نیز آب تولید می كند . تركیب وارد فن های هوایی یا A.E( air exchanger) می شود . كه قبل از ورود تركیب به آن به تركیب آب اضافه می كنیم . چون A.E لوله های باریكی وجود دارد كه مواد موجود در تركیب ( بنزین و آب ترش ) باعث انسداد این لوله ها می شود . به همین جهت به آن آب اضافه می كنیم . سپس بخار آب نیز اضافه می شود تا H2S و دیگر ناخالصی ها با بخار آب جدا شده و به صورت آب ترش یا سولواتر در می آید كه در یك ظرف جدا كنندهافقی در قسمت moot  آن آب و محلول آمونیاك جمع و در بالای آن بنزین همراه مقداری گازهای سبك و H2S نیز در بالا قرار می گیرند . فشار در این قسمت باید كنترل شود . چون اگر فشار كم شود ممكن است آب و بنزین با هم مخلوط شود . آب ترش و آمونیاك محلول از قسمت پایین بصورت تدریجی خارج می شود ( بطور دستی ) و بنزین از مخزن خارج شده و به سمت استریپر می رود . تا اگر احتمالاً‌مقداری ناخالص و گوگرد در آن باقی مانده است در استریپر گرفته شود . بنزینی كه از استریپر خارج می شود charge plat  نامیده می شود . ناخالصی  های معلق جدا شده و سوزانده می شوند . ورود به استریپر آخرین مرحله واحد یونیفاینر می باشد .بنزین خارج شده از واحد یونیفاینر تقریباً‌عاری از ناخالصی های معلق جدا شده و سوزانده می شوند . ورود به استریپر آخرین مرحله واحد یونیفا ینر می باشد . بنزین خارج شده از واحد یونیفاینر تقریباً عاری از ناخالصی می باشد . كه حاوی ppm ./2 گوگرد ، حداكثر مقدار T.S( totall sulfur) 74 گرم و ازت كمتر از ppm ./1 . ازت تولید نشادر می كند . در جاهای سرد بصورت جامد در می آید و لوله ها را مسدود می كند . كاتا لیست واحد پلاتفرمر كه U .O.P آمریكا آنرا مشخص كرده و در این پالایشگاه استفاده می شود ، R62 میباشد ( پلاتین – رنیوم ) كه از نظر كارایی بسیار خوب است ولی قبلاًاز كاتالیست R11 استفاده می شده است ، كه در صد بالاتری از آن پلاتین بوده است  . آب ترش كه حاو ی SNH4 می باشد در این پالایشگاه به رودخانه ریخته می شود . ولی فبل از آن در واحد SRR گوگردزدایی می شود . در این واحد پلاتفرمر صورت می گیرد از پلاتین و رنیوم استفاده می شود . كه این كاتالیزرور حاوی مقداری كلر می باشد ، 1-1/5 درصد .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند

  • گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند
    گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 56 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 39

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                                صفحه

    مشخصات فنی نیروگاه                                                     1

    واحد سوخت رسانی                                                       3

    سیكل تولید برق                                                            5

    شعله بین مازوت                                                            7

    دستگاه GAH وخنك كننده روغن آن                                      19   

    سیستم كنترل توربین DEH                                                  20

    برجهای خنك كننده                                                        36

    دستگاه نشیاب هییدروژن JQG-3                                           37

    دستگاه PLC LOGO                                                            43

    FLAME DECTECTOR وكاربردآنها                                        60

    نیروگاه برق شازند در زمینی به مساحت 240 هكتار در كیلومتر 25 جاده اراك – شازند و در شرق پالایشگاه شازند در مجاورت راه آهن سراسری تهران – جنوب واقع گردیده است برق تولیدی از طریق پست 230 كیلو ولت نیروگاه به شبكه سراسری انتقال داده می شود آب مورد نیاز نیروگاه توسط 3 حلقه چاه از فاصله 7 كیلومتری به نیروگاه هدایت می شود سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی و مازوت است . گاز مورد نیاز از طریق خط لوله سراسری گاز و مازوت به وسیله خط لوله از پالایشگاه شازند تامین می گردد از گازوئیل هم به عنوان سوخت راه اندازی استفاده می گردد كه به وسیله تانكر از پالایشگاه به نیروگاه حمل می شود.

    مشخصات فنی نیروگاه :

    تعداد واحد ها : 4 واحد بخار

    ظرفیت تولید بخار هر بویلر : 1045 تن در ساعت

    قدرت نامی هر واحد : 325 مگاوات

    توربین : سه سیلندر ( فشار قوی – فشار متوسط – فشار ضعیف )

    بویلر : از نوع درام دار و با گردش طبیعی

    كندانسور : نوع پاششی

    درجه حرارت بخار اصلی : 540 درجه سانتی گراد

    فشار بخار اصلی : 167 بار

    برج خنك كن : خشك از نوع هلر

    سیستم های اصلی نیروگاه :

    پست 230 كیلو ولت .

    بویلر

    توربوژنراتور

    سیسستم خنك كنندة اصلی

    ترانسفورماتورهای اصلی و كمكی

    سیستم های جانبی عبارتند از :

    -       تصفیه خانه تولید آب مقطر

    -       تصفیه خانه بین راهی c.p.p

    -       پمپ خانه چاههای آب خام

    -       هیدروژن سازی

    سیستم های تصفیه پساب صنعتی و غیرصنعتی :

    -       سیستم های خنك كنندة كمكی A.C.T

    -       بویلر كمكی 50 تنی

    -       بویلر كمكی 35 تنی

    -       واحد سوخت رسانی

    -       دیزل ژنراتور اضطراری

    -       سیستم های اعلام و اطفاء حریق

    -       كمپرسورهای هوای فشرده

    واحد سوخت رسانی : این واحد تشكیل شده است از تعداد 6 مخزن كه ظرفیت هر كدام 20 میلیون لیتر است و همچنین اتاق كنترل و سایت تولید بخار . سوخت نیروگاه در زمستان مازوت است و در تابستان گاز شهری كه توسط یك خط لوله به لوله اصلی گاز وصل می باشد مازوت ( سوخت در زمستان ) مورد نیاز توسط یك خط لوله از پالایشگاه كه تقریباٌ در فاصله 2 كیلومتری از نیروگاه قرار دارد تامین می شود. مازوت پس ماندة تقطیر نفت خام در برج تقطیر می باشد مایعی سیاه رنگ و لزج می باشد كه تقریباٌ شبیه قیر است این واحد هم دارای دو بویلر 35 تن است یعنی در هر ساعت 35 تن بخار تولید می كند ، بخار تولیدی در این واحد برای گرم كردن مازوت به كار می رود، در زمستان مازوت سرد می شود و حركت آن بسیار كند می شود در درون هر كدام از مخازن بزرگ هیترهایی قرار دارد كه این هیترها موجب می شوند كه مازون سفت نشود. در تمام واحدهای نیروگاه سعی شده است كه از بخار حداكثر استفاده شود. در تمام طول خطوط انتقال مازوت به بویلرهای اصلی و سوزاندن مازوت ، لوله های بخار هم به طور موازی به لوله های مازوت چسبیده شده و هر دو با هم عایقبندی شده ا ند بر سر راه مازوت زمانی كه از مخازن اصلی به سمت بویلرهای اصلی حركت می كنند چند مرحله وجود دارد.

    مرحله اول : زمانی كه مازوت ها از مخازن اصلی بیرون می آیند چند عدد هیتر بخاری است كه موجب گرم شدن مازوت می شوند مقداری از مازوت گرم شده به مخازن باز می گردد .

    و مقداری از آن هم به مرحله دوم می رود.

    مرحله دوم : در این مرحله 8 عدد فیلتر برای تمیز كردن مازوت وجود دارد این فیلترها كه به صورت استوانه ای شكل هستند در درون خود صافی هایی دارند كه ذرات آلوده كنندة مازوت پشت صافی ها باقی می مانند و در ته استوانه ته نشین می شوند كه بعداٌ آن را بیرون می آورند در بیرون از این صافی ها پمپی وجود دارد كه این پمپ مازوت خروجی از فیلتر را به سمت بویلرهای اصلی می فرستد.

    واحد كنترل قسمت سوخت رسانی یك واحد كاملاٌ مجزاست كه آلارم ها ، وضعیت ولوها ، ذخیرة مخازن و ... را به صورت Online به اتاق كنترل این واحد منتقل می شود و كاربر می تواند این مقادیر را با توجه به نیاز نیروگاه كم یا زیاد كند.

    در قسمت سوخت رسانی دو عدد مخزن هم برای گازوئیل درنظر گرفته شده است . علت استفاده از گازوئیل این است كه از گازوئیل به عنوان پیلوت استفاده می شود ( جرقه زن ) یعنی در ابتدا برای روشن كردن مشعل های بویلر از گازوئیل استفاده می شود چون مازوت در ابتدا نمی سوزد و بعد از داغ شدن مشعل ها تزریق مازوت شروع می شود.

    سیكل تولید برق :

    بخار تولیدی در بویلر با دمای 540 درجه سانتیگراد و 160 بار به درون توربین HP می رود و پس از چرخاندن توربین HP فشار و دمای آن افت می كند پس دوباره به بویلر رفته و فشار و دمای آن تا حدودی 40 بار زیاد می شود و پس از آن به توربین JP رفته ( فشار متوسط ) و پس از چرخاندن آن مستقیماٌ به توربین LP می رود و آن را می چرخاند بخار خروجی از توربین (Low Pressure) LP به درون Condenser می رود. بخار بسیار داغ در Condenser به آب خیلی داغ تبدیل می شود. در Condenser همزمان مقداری از آب به برج های خنك كننده رفته و خنك می شود و مقداری از آب توسط دو عدد پمپ كه به صورت Standby كار می كنند به هیترهای ( Lp:Low Pressure) می رود . در ضمن آبی كه به برج های خنك كننده رفته پس از بازگشت به خود Condenser می رود و این یك سیكل بسته است . تعداد هیترهای LP 4 عدد است و پس از خروج آب داغ از هیترهای LP آب به Feed Water tank (F.W.Tank) می رود و سپس توسط 3 عدد پمپ كه دو عدد در مدار و یك عدد Standby كار می كند به درون 3 عدد هیتر (HP:High Pressure) رفته و سپس دوباره به بویلر می رود این سیكل بسته است و همواره ادامه دارد.

    در سر راه بخار به درون توربین ها ولو.های اضطراری قرار دارد كار این ولوها این است كه اگر واحد تریپ خورد بخار را مستقیما به درون Condenser هدایت می كند.

    تعداد مشعل هایی كه برای بویلر در نظر گرفته شده است 34 عدد می باشد كه در هر طبقه 8 عدد كه در هر دو طف بویلر 4 عدد مشعل به كار رفته است این مشعل ها از دو قسمت مجزاغ از همدیگر تشكیل شده است كه یكی از قسمت ها برای سوخت گاز و دیگری برای سوخت مازوت است . Gun مازوت دارای دو ورودی می باشد یكی ورودی بخار داغ و دیگری ورودی مازوت ، ابتدا ولو بخار داغ باز شده و سپس مازوت به همراه بخار داغغ به درون كوره پاشیده می شود قبل از اینكه ما از مازوت استفاده كنیم باید برای روشن كردن مشعل از اگنالیتور ( جرقه زن ) استفاده كنیم برای سوخت مازوت و گاز از دو اگناتیور جدا استفاده شده است . اگناتیور مازوت با گازوئیل كار می كند و اگناتیور گاز هم با گاز طبیعی ، برای شروع به كار گازوئیل به داخل پاشیده می شود بعد از این قسمت جرقه زن كه دارای ولتاژ 2500 است شروع به جرقه زدن می كند تا Gun روشن شود بعد از روشن شدن Gun و دیدن شعله توسط سنسورهای موجود به سیستم مشعل دستور ورود سوخت می دهد تا مشعل روشن شود بع از روشن شدن مشعل Gun اگناتیور خاموش شده و بیرون می آید .

    در مسیر عبور سوخت ها به درون بویلر یك ولو Shut Off قرار گرفته است ولو Shut off هنگامیكه وناحد تریپ می خورد به صورت اتوماتیك جلوی ورود گاز یا مازوت را به درون بویلر می گیرد. همچنین در كنار هر یك از مشعل هاهی یاد شده دو عدد شعله بین قرار گرفته است كه یكی شعله بین گاز و داتیگری شعله بین مازوت . در ادامه به بررسی شعله بین مازوت می پردازیم .

    شعله بین مازوت :

    شعله بینی كه در این نیروگاه به كار رفته است ZHJI نام دارد و تشكیل شده است از یك پانل تشخیص شعله و ردیف آنالایزرها . این شعله بین ها می توانند نور قابل رؤیت را تشخیص دهند.

    ساختمان شعله بین :

    این شعله بین از دو قسمت تشكیل شده است : اسكنر كه در بویلر قرار دارد و یك ردیف آنالایزر سیگنال ، هر ردیف آنالایزر 8 عدد اسكنر دارد و اسكنرها توسط یك كابل 4 وایره ( Wire  ) به كانال های مربوط متصل می گردند.

    اسكنر شامل موارد زیر است :

    هر اسكنر (Scanner Head) ، فیبر نوری ، كاندوئیت داخلی ، كاندوئیت خارجی یك پوسته تشخیص دهنده و بر مدار چاپی اسكنر ، این برد داخل حفاظ اسكنر قرار دارد و فیبر نوری داخل كاندوئیت است . یك طرف كاندوئیت به هد اسكنر وصل می شود و طرف دیگر آن به بدنه اسكنر كه اسكنر را می سازد ، 2 نوع اسكنر وجود دارد یكی اسكنر با كاندوئیت سخت كه جهت مشعل ثابت به كار می رود كه در نیروگاه از این نوع اسكنر استفاده می شود و دیگری اسكنری كه برای شعله های گردان به كار می رود.

    از طریق اسكنری كه در بویلر نصب شده است آنالایزر می تواند شدت و فركانس شعله داخل كوره را نشان دهد. سیگنال شعله كه توسط اسكنر ، Sens می شود شعله می رسد در آنجا سیگنال هایی كه از 8 اسكنر می آیند به صورت جداگانه و همزمان آنالیز می شوند.

    كاندوئیت خارجی اسكنر ممكن است به بدنة كوره جوش شود. هوای خنك كاری اسكنر از داخل هستة اسكنر و كاندوئیت خارجی وارد كوره می شود. هوای خنك كاری دو كار انجام می دهد. خنك كاری و تمیز كاری هر اسكنر ( جهت جلوگیری از نشستن دوده روی لنز )

    اصول كاركرد اسكنرها :

    هنگامی كه سوخت می سوزد از خود نور قابل رؤیتی ساطع می كند كه خواص موج را دارد. فركانس موج بسته به نوع سوخت متغیر است . در عین حال فركانس و شدت نور به نسبت سوخت به هوا ، سرعت پاشش سوخت ، شكل هندسی مشعل و ... بستگی دارد. این شعله بین همچنین شدت و فركانس موج شعله را نیز اندازه گیری می كند.

    از 8 اسكنر (ZHJ-1) 4 عدد مربوط به مشعل جلو (front) و 4 عدد مربوط به عقب (Rear) كوره در یك طبقه خاص است . به عبارت دیگر هر ردیف اسكنر در پانل كنترل به یك طبقه مشعل های بویلر تعلق دارد.

    سیگنال شعله ارسالی پس از عبور از یك تقویت كنندة AC و یك محدود كننده (Limiter) به یك سری پالس مربعی شكل تبدیل می شود. فركانس موج مربعی شكل فركانس شعله است . این فركانس با فركانس داخلی كه از قبل توسط آنالایزر (discriminator) فركانس قابل تنظیم است (Set) شده است ، مقایسه می گردد. هنگامیكه فركانس شعله بیش از فركانس تنظیمی باشد نشان دهندة مجوز فركانس روشن می شود. در غیر اینصورت سیگنال مجوز فركانس ارسال نمی گردد. فركانس آنالایزر از 5/2 تا 103 Hz جهت فركانس شعله سوخت های مختلف قابل تنظیم است . فركانس تنظیمی داخلی می تواند از روی سوئیچ های روی برد تنظیم شود.

    مدار Scanner :

    بعد از تبدیل نور به یك سیگنال الكتریكی ، سیگنال شعله به سیگنال جریان تبدیل می شود این سیگنال از طریق ترمینال خروجی شمارة 5 به ماژون شدت نور در پانل در می آید . هنگامیكه تجهیز در حالت كار نرمال باشد ، سیگنال جریان ½  33/0 mA به ترمینال No.1 ماژول شدت نور وارد می شود. در اینجا از طریق یك مقاومت 1 كیلوولت زمین شده به ولتاژ V1/2  33/0 تبدیل می شود.

    مدار فركانسی frequency Circuit :

    سیگنال شعله از مدار شدت شعله و از طریق تبدیل رنج به مدار فركانسی می رود پس از اینكه مؤلفه DC آن توسط خازن ایزوله شده مؤلفة AC این سیگنال به تقویت كنندة AC جهت تقویت بكار می رود سیگنال AC تقویت شده پس از عبور از یك تقویت كننده با بهرة متغییر وارد مدار تبدیل شكل موج بویلر می شود. مدار مبدل شكل موج مربعی سیگنال AC با دامنه بالاتر را به سیگنال مربعی شكل تبدیل می كند و آن را به مدار مقایسه فركانسی می فرستد هنگامیكه این مقدار بیش از مقدار فركانس ست داخلی باشد. سیگنال مجوز شعله در Set 2 ارسال می شود. VDC15 یعنی مجوز فركانس داریم و oV یعنی نداریم فركانس داخلی بین 103 تا 5/3 هرتز توسط 301 sw روی بردهای ماژول ست می شود.

    درحقیقت تقویت كنندة AC با بهرة متغییر یك مدار فیلتر بالا گذر است هنگامیكه فركانس زیر حد معین باشد یا ولتاژ استاندارد زیر 5/7 ولت باشد. مدار معادل مطابق شكل زیرخواهد بود.

    دستگاه GAH ( Gas Air Heater ) و خنك كنندة روغن آن :

    این دستگاه برای بالا بردن راندمان تولید برق در نیروگاه به كار می رود به شكل استوانه است و درون آن سلول هایی قرار دارد كه توسط دو عدد موتور كه به صورت Standby با همدیگر كار می كنند چرخانده می شوند.

    هوا توسط فن های مكنده به نام (forced draft fan) FD FAN به داخل بویلر دمیده می شود و از داخل GAH عبور می كند. سلول از سوراخ های ریزی تشكیل شده است كه گرمای بیشتری به خود جذب می كند بین هوا و دود هیچگونه تماسی وجود ندارد فقط دود سلول ها را داغ می كند و سلول داغ شده موقعی كه می چرخد حرارت را به هوا منتقل می كند كنترل هر دو موتور گرداننده سلول ها توسط سیستم DCS صورت می گیرد. در مركز سلول محوری قرار دارد كه سلول حول آن می چرخد این محور باید همواره توسط روغن خنك كاری شود ( به دلیل وجود گرمای زیاد ) این محور دارای مخزنی برای ذخیره روغن می باشد روغن این مخزن توسط دستگاه خنك كنندة روغن GAH خنك می شود.

    دستگاه خنك كنندة روغن GAH :

    این دستگاه كه به صورت اتوماتیك كار می كند از یك مدار فرمان PLC   JP 1612 و همچنین از دو عدد كمپرسور ، دو عدد پمپ روغن ، یك فشار سنج ، یك فیلتر روغن و دو عدد دماسنج و چند عدد ولو تشكیل شده است . كمپرسورها و موتورهای پمپ روغن به صورت Standby با یكدیگر كار می كنند.

    این دستگاه هنگامیكه دمای روغن مخزن از 50 درجه سانتیگراد بیشتر شود شروع به كار می كند و زمانی كه دمای روغن به كمتر از 40 درجه سانتیگراد برسد آن را خاموش می كند. توسط سنسورهای دمایی كه در ورودی و خروجی نصب شده است اطلاعات به PLC داده می شود.

    اگر در یكی از موتورهای خطائی رخ دهد PLC آن را از مدار خارج می كند و موتور دیگر را وارد مدار می كند كمپرسور دوم فقط زمانی می تواند شروع به كار كند كه دمای روغن ورودی به 65 درجه سانتیگراد رسیده باشد.

    سیستم كنترل توربین (Digital Electro Hydraulin Control) DEH :

    هستة مركزی آن براساس میكروپروسسور می باشد كه سیستم كنترل را با ساختار میكروپروسسصور ارتباط می دهد و از مزایای میكروپروسسورها مانند سرعت بالای مطالبة پردازش داده ها ، تشخیص لاجیك ، حافظه ، مقایسه و ... در آن استفاده شده است .

    مبنای كار :

    1-   الكترونیك : پردازندة دیجیتال

    2-   هیدرولیك : كه در آن از دو نوع روغن fire resotms oil , turbine oil استفده شده است .

    هدف از بكار بردن این سیستم كنترل توربین بهبود و بالا بردن سطح اتوماسیون می باشد و سیستم هیدرولیكی به منظور بالا بردن توانائی سیستم بكار می رود.

    قابلیت های DEH :

    1-   كنترل توربین بصورت اتوماتیك Automatic turbine control ATC :

    براساس محاسبات فشرده و اطلاعات دریافتی .

    2-   بعنوان رابط بین سیستم كنترل ccs و سیستم سنكرونیزه كردن ASS عمل می كند.

    CCS : Carinated Control System

    ASS : Automatic Synchronization System

    3-   سیستم حفاظت افت فشار main steam

    4-   سیستم حفاظت فشار معكوس Back Pressure Protection

    5-    Run Box

    6-   سیستم كنترل Over Speed

    7-   ست جابجائی ولوها (Valve movment test)

    8-   نمایش گرافیكی وضعیت اجرائی

    9-   نمایش پارامترهای اجرائی – آلارم ها ، Lag پرینت ها

    10-      ارسال و نمایش تریپ ها

    اصول سیستم كنترل :

    هنگامیكه DEH در حال كار نیست دو سیستم كنترل Start – UP Valve و سنكرونایزر به صورت دلتی كار می كنند تا با حركت acruator , intermadite relay pilot valve هیدرولیكی كنترل ولو HP,IP را به منظور كنترل سرعت و بار واحد كنترل نماید . همچنین سیستم هیدرولیكی دارای قابلیت ثابت نگه داشتن سرعت در حالت Loend rejection . حفاظت در برابر افزایش سرعت Over Speed و حفاظت خلاء می باشد و در صورت Over Speed شدن یا افت فشار روغن Lab Oil باعث تریپ اتوماتیك سیستم می شود .

    مدلهای كنترلی DEH :

    1-   Btc : Basic turbine Control

    2-   ATC : Auto turbine Control

    1-3) Start Up :  ابتدا DEH   بررسی می كند كه ولو تغییر وضعیت electro hydrolic روی موقعیت الكتریكی باشد سپس DEH موتور start up ولو را به منظور چرخش معكوس و ری ست كردن emergency trippilot كنترل می كند و فشار لازم برای روغن را به منظور latchiry تامین می كند سپس DEH با كنترل start up valve باعث باز شدن HP,IP main steam stop valve می شود تا هنگامیكه Start up valve به حداكثر مقدار برسد بعد از آن كه DEH اطمینان حاصل كرد كه واحد لچ شده و start up valve كاملا باز است نوع كنترل روی مبدل electro hydroline عوض می شود .

    2-3) Run up & Loding :

    در سول Run up   توربین ، DEH سیگنال پالس سرعت را از مولفد رلوكتانسی دریافت می كند و آن را به سرعت واقعیت تبدیل می نماید خطا بین سرعت واقعی و سیگنال تقاضای سرعت از طریق PID محاسبه خواهد شد و خروجی برای مبدل electro hydrolic ارسال می شود تا كنترل سرعت واحد را انجام دهد.

    بعد از پارالل شدن واحد . DEH سیگنال فیدبك سرعت را به صورت سیگنال primary – fre quncy lodulating واحد و سیگنال فیدبك دریافتی از توان ، دریافت می كند. خطا بین مقدار واقعی توان و مقدار توان درخواستی از طریق PID محاسبه خواهد شد و به صورت خروجی به مبدل electro hydrolic ارسال می شود تا كنترل بار واحد را انجام دهد.

    3-3) Process of Lead rejection :

    DEH سیگنال oil breaker off  را دریافت و از طریق لامیك اینتراپت Loadrejection آن را پردازش می كند سیگنال پردازش شده به مبدل electro hydrodic ارسال میشود و با بستن سریع كنترل ولو (Close Up) واحد را از over speed شدن محافظت می كند سرانجام DEH كنترل ولوها را به میزان بی باری باز می كند و همچنین از هر نوع لوپ كنترل سرعت دور واحد را درحالت ایده آل نگه می دارد.

    4-3) Change ove if failure :

    در حالت نرمال DEH خود محافظ است هنگامیكه اختلالی در DEH بوجود آید به صورت اتوماتیك به كنترل هیدرولیك تغییر وضعیت می دهد.

    هنگامیكه DEH در حال كار است و فشار روغن آن را دنبال می كند DEH به منظور كنترل جابجائی سنگرون كننده سیگنال خروجی بالا یا پائین از هر نوع حلقة سنكرون كنندة برای آن می فرستد به این ترتیب فشار روغن در رنج نرمال آن را دنبال می كند و بنابراین در هنگام تغییر وضعیت از DEH به هیدرولیك هیچ نوسانی در سرعت یا فركانس نخواهیم داشت .

    ATC : كنترل start – down , strar up و بار تغییر را با درنظر گرفتن تنش و طول عمر انجام می دهد.

    Start up , run up & Loading :

    هنگامیكه DEH در موقعیت كنترل الكتریك است و BTC نرمال است و تریننگر در مدار است ATC بطور اتوماتیك شرایط Run-up را بررسی می كند و شیب run-up را انتخاب می كند و توربین را از تغییرات دما محافظت می كند و شیب تغییرات سرعت را در هنگام run – up  كنترل می كند. هنگامیكه به شیب سرعت (rated speed) می رسد ATC به سنكرونایزینگ اتوماتیك سوئیچ می كند و BTC كنترل سرعت واحد را تا هنگام پارالل بر حسب درخواست ASS انجام خواهد داد. سپس با كنترل ATC برمی گردد و برحسب حالت واحد درخواست بار به ATC شیب بار و فرمان گرم شدن را به منظور دریافت ماكزیمم بار در ماكزیمم rate انتخاب می كنیم .

    BTC : مد اصلی كنترل سیستم DEH است به صورت حلقه بسته سرعت و بار توربین را تشخیص می دهد و توابع حفاظت مختلف دارد.

    1-   میزان سرعت ، توان ، شیب سرعت و شیب بار را تعیین می كند ، BTC تشخیص می دهد كه كدامیك از كامپیوترهای B,A در سرویس اند و اگر هر دو خطا داشته باشند سیستم به هیدرولیك تغییر وضعیت می دهد.

    2-   در هنگام سرعت بحرانی DEH به طور اتوماتیك شیب run – up را اصلاح می كند و بدین ترتیب واحد را از دور بحرانی می گذراند و بعد از عبور از سرعت بحرانی ، شیب run – up را تغییر داده و مقدار جدیدی برای آن انتخاب می كند منحنی تجربی و سرعت بحرانی واحد می تواند بصورت on line اصلاح شود و تغییر یابد.

    3-    این قابلیت وجود دارد كه در مد (DEH) BTC ماكزیمم مقدار over speed را ثبت كند.

    -       منبع تغذیه

    -       NCS 80

    -       كامپیوتر صنعتی IP

    پنجمین كابینت ------

    شكل 11 بلوك دیاگرام سخت افزاری سیستم می باشد میكرو كامپیوترهای B,A به صورت redan dant كار می كنند یعنی اینكه فقط یكی از آنها در مدار است و دیگری بحالت آماده باش قرار دارد و اگر مشكل برای كامپیوتر A پیش بیاید كامپیوتر B بصورت اتوماتیك جای كامپیوتر A را می گیرد و این دو كنترل سرعت و بار توربین را انجام می دهند.

    كامپیوتر C برای كنترل اتوماتیك است اطلاعات از هر نوع BIT Bus بین 3 كامپیوتر A,B,C مبادله می شود شكل 12 پیكر بندی سیستم A/B و شكل 13 پیكر بندی سیستم C را نشان می دهد دو كامپیوتر كه به صورت رزرو هستند بدین صورت عمل می كنند كه سیگنالهای محلی مانند سیگنال ورودی ON,Off  و سیگنالهای آنالوگ و سیگنال سرعت به صورت لحظه ای وارد كامپیوترهای B,A می شوند و سپس B,A به صورت همزمان كاركرده و همان برنامه را اجرا نموده و به صورت لحظه به لحظه سیگنالهای كنترل خروجی آنالوگ و نیز ON,Off ارسال می كنند سپس از میان جفت كامپیوترها انتخاب می شود كه آیا خروجی كامپیوتر A عمل كنترل را انجام دهد و B به عنوان كامپیوتر رزرو عمل كند یا بالعكس .

    ارتباطات از طریق پورت های سری بین كامپیوترهای B,A و نپل اجرائی (Operation Panel) و صفحه نمایش (display panel) و پرینتر انجام می شود و هر دو كامپیوتر را به بقیه اجزاء ارتباط می دهد CPU به كار رفته از نوع 80286 است .

    كه برای كامپیوترهای C,B,A از آن استفاده شده است .

    برد ارتباط سری ------

    كارت شبكه ---------

    IOCM هر نوع تغیر داخلی آدرس را تشخیص می دهد و سیگنال های اطلاعات (data) و كنترل بین D Bus , rnultibus توسط كارت IP تبادل می شود كامپیوتر 286 كار كنترل مدول های IP را به وسیله مدول D Bus , rocm انجام می دهد . سیگنال های ورودی ON – Off و آنالوگ از field و خروجی های ON/Off و آنالوگ به field همگی توسط مدول كارت های IP می باشد 3 كانال از سیگنال های سرعت از پروسهای سرعت می آیند و به برد حفاظت over speed فرستاده می شوند بعد از پردازش لاجیك 2 از 3 سیگنال های سرعت تابع OPC می تواند توسط سخت افزار تشخیص داده شود.

    و حفاظت فشار روغن و ... می باشد و به محض over speed شدن واحد یا كاهش فشار روغن بصورت اتوماتیك باعث تریپ خواهد شد.

    كنترل DEH   خروجی مبدل هیدرولیك است كه توسط relayamplitirer تقویت شده و توسط گاورنر ولوهای HP & SP سرعت و بار واحد را كنترل می كند.

    هنگامیكه DEH در حال كار است اگر فشار روغن دنبال كننده ار زنج نرمال خارج شود و DEH سیگنال خروجی تغییر سرعت ( افزایش یا كاهش ) ارسال می كند و كنترل فرمان تغییر سرعت از طریق مدار تغییر سرعت (Speed Changer)  به منظور دنبال كردن فشار روغن انجام شود و بنابراین در رنج نرمال می توان مطمئن بود كه هیچ نوسان سرعت یا نوسان بار در هنگام تغییر وضعیت به سیستم هیدرولیك در پدید آمدن مشكل برای سیستم DEH وجود ندارد.

    مشخصات فنی :

    1)    رنج اندازه گیری بین صفر تا چهار هرتز

    2)    منبع تغذیه بین نیم تا پنجاه هرتز ( 23 تا 230 ولت )

    3)    زمان بالانس حرارتی ، 30 دقیقه

    4)    تلفات حرارتی ، كمتر از 500 VA

    5)    ولتاژ خروجی كنتاكت ها 230 AC , 2 A  و 30 DC, 1A

    6)    سیگنال خروجی بین 4 تا 20 Ma.Dc  یا بین صفر تا ده DC

    JQG3 یك سیستم نشان دهندة نشتی هیدروژن برای توربوژنراتور است . این سیستم توسط 8 لوله نمونه گیری به نقاط ذیل وصل شده و نمونه را از آن ها می گیرد : 2 نقطه از ناحیه سیل روغن برگشتی در دو یاتاقان ژنراتور ، یك نقطه تست در تانك آب استاتوری ، سه نقطه تست در باس بارهای بسته و دو نقطه تست در نزدیكی CT ها . این لوله ها به صورت مجزا می باشند. توسط یك پمپ داخلی نمونه ها از این نقاط مكش می شوند هر 5 دقیقه یك بار یك رله on/OFF به ولو مغناطیسی فرمان باز و بسته شدن می دهد و نمونه گیری ها جهت ثبت اطلاعات از نقاط تست به صورت مجزا صورت می گیرد. به منظور حصول اطمینان از صحت اندازه گیری قبل از ورود نمونه های گاز یك سیستم تنش آماده سازی وجود دارد .

    آنالایزر هیدروژن از نوع RD-10 S است سیگنال خروجی بین صفر تا ده Mn Dc و یا بین 4 تا 20 mA Dc است .

    اجزاء تجهیز :

    1-   بدنه اصلی :

    بدنة اصلی آنالایزر طوری طراحی شده است كه كامل و مجتمع باشد . یا یك پوستة آلومینیومی آب بندی می شود. تمامی تجهیزات ( به جز تجهیزات تنظیم ) روی فلنج به صورت مناسبی تعبیه شده اند كه داخل پوسته قرار می گیرند.

    تمامی تنظیمات از بیرون صورت می گیرند ، سمت راست بدنة تجهیز 2 مسیر برای عبوركابلها وجود دارد.

    2-   ستون اندازه گیری :

    3-   ترانسمیتر مهمترین بخش آنالایزر است و بخش اصلی ترانسمیتر یك مدار پل نامتعادل است كه از سنسور فیلامان پلاتین ساخته شده است با تبدیل مقاومت حرارتی به سیگنال الكتریكی مدار پل به اندازه گیری غلظت گاز می پردازد. سنسور از یك لوله شیشه ای كه یك فیلامان كه یك فیلامان پلاتین با خلوص بالا و آب بندی كامل در آن است تشكیل شده است. این تراتسمیتر در برابر خوردگی و فشارهای مكانیكی بالا مقاوم است . مدار گاز داخل ستون اندازه گیری به صورت گیرنده و دهنده گاز است . تمام لوله كشی ها و فلومترها از مواد مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده اند.

    ترانسمیتر داخل بدنه ، سمت راست نصب شده است ، مدار پل اندازه گیری ، وایر گرمساز كنترلر حرارتی و سنسور حرارتی همگی به ساختار تنظیم / كنترل با دایرهای ( سیم ) داخلی ستون اندازه گیری تصل می شوند پس از مدت زمان طولانی بهره برداری موادر پل ممكن است آلوده شود و منجر به انحراف از نقطه صفر و عدم حساسیت شود. در صورت چنین اتفاقی تمیز كاری باید انجام گیرد با ریختن الكل در ورودی و خروجی ستون اندازه گیری آن را تخلیه كرده ، تمیز می كنیم ، بلوك پل كه از فولاد محكم ساخته شده است هم می تواند توسط ، آستن پاك شود.

    3-منبع تغذیه / ترموستات :سمت چپ داخل بدنه ساختار تنظیم كننده ولتاژ و كنترلر حرارتی وجود دارد. روی PCB این ساختمان 4 فیوز اصلی ( برد مدار چاپی PCB : Printed eircuit Board ) در قسمت پائین ، LED نشان دهندة منبع تغذیه در سمت چپ ، بلوك ترمینال با برچسب هشدار دهندة قبل از وایرینگ بدنه Cap باید جدا شود وجود دارند. این ساختمان با كابل منبع تغذیه و ترمینال پلاك مناسب به بخش كنترل وصل می شود.

    رگولاتور منبع تغذیه از نوع سری می باشد. به دلیل اینكه ولتاژ كاری 13 ولت است ولتاژ خروجی رگولاتور نیز روی 13 ولت تنظیم شده است . جهت اطمینان از عملكرد صحیح منبع تغذیه از تجهیزات مرغوبی در این سیستم استفاده شده است جریان كاری پل 180 Ma  است كه توسط پتانسیومتر W1 می تواند تنظیم شود. ولتاژ روی پل حدود 7/9 ولت است . استفاده كننده می تواند این ولتاژ را از ترمینال تست كه با Vo مشخص شده است ، اندازه گیری كند.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود





نوع مطلب :
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 7 )    1   2   3   4   5   6   7   
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :